Чертежи зубчатого колеса

Конструирование червячных колес и червяков.

Червяк. В большинстве случаев червяк делают за одно целое с валом; витки червяка могут быть получены фрезерованием, если do> df (рис. 1, а) или нарезаны на токарном станке, если do< df, т. е. имеется свободный выход резца (рис. 1, б).

Глобоидные червяки отличаются от цилиндрических формой участка нарезки (рис. 1, в); остальные элементы червяков этого типа конструируют так же, как и цилиндрические.

Червячное колесо. Для экономии цветных металлов червячное колесо выполняют составным: венец — из антифрикционного сплава (бронзы, латуни), центр — из стали или чугуна. Венец соединяется с центром по диаметру do посадкой с гарантированным натягом при dам2< 300 мм (рис. 2, а и б), болтами, поставленными без зазора, при dам2≥ 300 мм (рис. 2, в) или заливается центробежным способом (рис. 3). В первом случае для соединения обода и центра применяют посадки: Н7/p6, H7/r6 H7/s6 H7/s7 Н8/s7

Чтобы предотвратить взаимное окружное и осевое смещение венца и ступицы, по поверхностям разъема устанавливают винты (см. рис. 2, а). Иногда используют стандартные болты с шестигранной головкой (рис. 2, д), которые затягивают до упора.Рис. 1. Конструкция червяков: а — с фрезерованными витками; б — с витками, нарезанными на токарном станке; в — глобоидный Рис. 2. Конструкция червячных колес: а и б — с прессованным венцом; в — с привернутым венцом; г — цельное червячное колесо из чугуна; д — фиксация напрессованного венца болтом; δ 1= δ 2= 2m, но не менее 10 мм; dст= 1,6dв — для стальной ступицы; dст= 1,8dв — для чугунной ступицы; lст= (1,2…1,8)dв; диаметр винта dвнт= (1,2…1,5)m; длина винта lвнт= (0,3…0,4)b2; h = (0,15…0,2)b2; h = (0,15…0,2)b2; t = 0,1b2 Рис. 3. Венец, отлитый на чугунном колесном центре: а — с боковыми скосами; б — с прорезями; δ 1= δ 2= 2m, но не менее 10 мм; h = (0,3…0,5)b2; t = (0,3…0,4)h После затяжки лишнюю часть винтов (болтов) срезают, а оставшуюся во избежание отвинчивания закернивают в нескольких точках.

Посадочную поверхность выполняют с упорным буртиком или без него. Во избежание центрирования по двум поверхностям диаметр расточки в венце под буртик должен быть на 0,5… 1 мм больше диаметра центра колеса по буртику. Рекомендуемые размеры буртика: h = (0,15…0,2)b2, t = 0,1b2. В соединении без буртика винты ставят с двух сторон в шахматном порядке. Число винтов от трех до восьми с каждой стороны венца. Рекомендуемая толщина венца приведена ниже:

Модуль m, мм Толщина венца δ 11,5 3,5m2,0 3,2m2,5 3m3,0 2,8m4,0 2,5m5,0 2,4m≥ 6,0 2,1m

Диаметр винтов с dвнт= (1,2..1,5)m округляют по ГОСТ. Длина винтов lвнт= (2…3)dвнт. Толщину диска с принимают, как для цилиндрических колес.

Соединение по рис. 2 а, д ,проверяют на смятие по материалу венца при стальном колесном центре и по материалу колесного центра, если он выполнен из чугуна. Допустимое напряжение смятия см = 0,3σ т для бронзы и см = 0,4σ в.и для чугуна. При соединении, показанном на рис. 2, в, проверяют болты на срез ср = 0,25σ т и стенки отверстий на смятие см = 0,3σ т для бронзы, а при чугунном колесном центре см = 0,4σ в.и

При соединении венца с центром колеса отливкой в литейную форму заранее устанавливают центр колеса (см. рис. 3, a и б). Для гарантии против проворота венца на боковых поверхностях центра делают пазы, заполняемые металлом венца при его отливке. Форма обода для червячного колеса, выполняемого из чугуна без насадного венца, показана на рис. 2, г.

Основные параметры зубчатого колеса

Создавать рассматриваемую конструкцию следует исключительно при заблаговременном создании чертежа, на котором отображаются основные параметры зубчатого колеса. Стоит отметить, что по создаваемой схеме некоторых механизмов также можно определить неправильный выбор основных параметров. В большинстве случае также делается упрощенный чертеж вала, за счет чего можно сразу определить принцип действия механизма.

Основными параметры, которые относятся к зубчатым колесам, являются:

  1. Делительная окружность пары зубчатых колес. Данный показатель применяется в случае проектирования зубчатой пары самого различного типа. Она определяется соприкасающимися окружностями, которые катаются одна по другой без скольжения. Применяется для обозначения момента зацепления и сопряжения. Для обозначения на чертеже применяется буква d. Стоит учитывать, что само обозначение зачастую не проставляется, а только указывается соответствующий размер.
  2. Окружный шаг зубьев. Этот параметр применяется для определения расстояния между отдельными профильными поверхностями соседних зубьев. Подобный показатель вычисляется путем разделения значения делительной окружности на число зубьев.
  3. Число зубьев. Достаточно важным моментом назовем то, что на чертеже не проводится отображение всех зубьев. В некоторых случаях проводится создание эскиза нескольких зубьев. За счет этого существенно упрощается поставленная задача по созданию рассматриваемого документа.
  4. В создаваемой таблице в обязательном порядке указывается число зубьев. Подобная информация позволяет проводить расчеты и определение других наиболее важных параметров.
  5. Длина делительной окружности.
  6. Основные геометрические параметры зуба. Основной частью зубчатых колес является именно зуб. Он применяется

Если не учитывать основные параметры, то есть вероятность быстрого износа поверхности и появления многих других проблем.

Как обозначается точность изготовления зубчатых колес

При изготовлении любые их виды имеют ряд погрешностей, среди которых выделяют четыре основные:

  • кинематическую погрешность, связанную в основном с радиальным биением зубчатых венцов;
  • погрешность плавности работы, вызываемую отклонениями шага и профиля зубьев;
  • погрешность контакта зубьев в передаче, которая характеризует полноту прилегания их поверхностей в зацеплении;
  • боковой зазор между неработающими поверхностями зубьев.

Для контроля первых трех погрешностей стандартами установлены специальные показатели – степени точности от 1 до 12, причем точность изготовления увеличивается с уменьшением показателя. Для контроля четвертой погрешности изготовления имеются два показателя:

  • вид сопряжения зубчатых колес – обозначается литерами A, B, C, D, E, H;
  • допуск на боковой зазор – обозначается литерами x, y, z, a, b, c, d, e, h.

Для обоих показателей бокового зазора обозначения даны в порядке убывания его величины и допуска на него.

Условно точность зубчатых колес обозначается двумя способами. Если степень точности по первым трем погрешностям одинакова, то ставится один общий для них численный показатель степени точности, за которыми стоят литеры обозначения вида сопряжения и допуска на боковой зазор. Например:

8-Ас ГОСТ 1643 – 81.

Если точности по первым трем погрешностям разные, то в обозначении ставятся три численных показателя последовательно. Например:

5-4-3-Са ГОСТ 1643 – 81.

> Купить в подарок или заказать уникальную вещь ПОДЕЛИТЕСЬ С ДРУЗЬЯМИ!

About sTs

Идея уркашения детской комнаты — 21.08.2019
Акция! Возможность открыть свою обучающую школу от МозгоЧинов! — 19.07.2019
Самодельная люстра в виде пирамиды с Трикветрами — 05.06.2019
Поиск администраторов! — 29.01.2019
Лайфхаки для родителей или старших братьев и сестёр — 13.12.2018
Креативный подарок другу — 20.11.2018
Купить самодельные световые мечи из StarWars для Halloween — 16.09.2018
Как избавиться от недостатков школьного образования и системы — 09.09.2018
Обновление сайта, снова открыта регистрация — 02.09.2018
Узнай, как я зарабатываю путешествуя и занимаясь любимым делом — 02.08.2018
Как я навёл порядок в своей коллекции домашних фото и видео на 300 Гб — 02.08.2018
Как за 20 минут сделать крутой шлем виртуальной реальности v.3.0 — 23.07.2018
Бизнес под ключ для детей — 09.02.2018
Администрация сайта уходит в отпуск! — 22.12.2017
ВНИМАНИЕ! Конкурс лучших инструкций — 13.10.2017

Коническое зубчатое колесо чертеж, зацепление

Конические зубчатые колёса. Применяются в тех случаях, когда вращателное движение от ведущего вала к ведомому осуществляется под каким-либо углом, чаще всего под углом 90° (фиг. 353). Особен­ностью конических зубчатых колёс является то, что зубец имеет пере­менный модуль по длине, т. е. на большой начальной окружности он больше, чем на малой. Конические зубчатые колёса принято вычерчи­вать по большому диаметру начальной окружности. В конических колё­сах, в отличие от цилиндрических, на главном виде окружность впадин не вычерчивается. При изготовлении чертежа конического зубчатого колеса с натуры, по аналогии с цилиндрическими колёсами, измеряют наружный диаметр окружности выступов De, затем определяют модуль m и угол внешнего конуса по выступам зубцов (фиг. 363).

Для этого ставят зубчатое колесо торцом ступицы на разметочную плиту и измеряют высоту зубца h по наружному его торцу. Отклады­вают от окружности выступов по торцу зубца размер, равный h/2.2, и

наносят рейсмасом на всех зубцах риску. Риска пройдёт по начальному диаметру колеса d. Измерив d и поделив его на число зубцов z, определяют модуль m. Полученный модуль может несколько отличаться от стандартного вследствие неточности измерений, и поэтому его округ­ляют до ближайшего стандартного значения модуля. Затем производят вычисление и обмер всех элементов колеса. Диаметр начальной окруж­ности определяют по формуле d = mz. Если известно передаточное число зубчатой пары, т. е. отношение числа зубцов большого колеса z2 к числу зубцов малого z1 то половина угла при вершине начального конуса ?2 большого колеса определится (при угле между осями валов 90°) по формуле

tg?2=z2/z1 = i

где i —передаточное число.

Если передаточное число неизвестно, то угол начального конуса можно получить измерением при помощи угломера, использовав для этого ранее проведённую риску. Так же может быть измерен и угол конуса впадин.

При вычерчивании конического зацепления необходимо, чтобы: вер­шины начальных конусов обоих колёс находились на пересечении их осей; в этой же точке пересекались линии, соответствующие начальным окружностям зубчатых колёс.

Чертёж конического колеса и пример нанесения размеров, конст­руктивных и технологических надписей показан на фиг. 354.

www.nacherchy.ru

Общее определение

Наглядный пример изменения числа оборотов проще всего наблюдать на простом велосипеде. Человек медленно крутит педали. Колесо вращается значительно быстрее. Изменение количества оборотов происходит за счет 2 звездочек, соединенных в цепь. Когда большая, вращающаяся вместе с педалями, делает один оборот, маленькая, стоящая на задней ступице, прокручивается несколько раз.

Передачи с крутящим моментом

В механизмах используют несколько видов передач, изменяющих крутящий момент. Они имеют свои особенности, положительные качества и недостатки. Наиболее распространенные передачи:

Ременная передача самая простая в исполнении. Используется при создании самодельных станков, в станочном оборудование для изменения скорости вращения рабочего узла, в автомобилях.

Ремень натягивается между 2 шкивами и передает вращение от ведущего в ведомому. Производительность низкая, поскольку ремень скользит по гладкой поверхности. Благодаря этому, ременной узел является самым безопасным способом передавать вращение. При перегрузке происходит проскальзывание ремня, и остановка ведомого вала.

Передаваемое количество оборотов зависит от диаметра шкивов и коэффициента сцепления. Направление вращения не меняется.

На ремне имеются выступы, на шестерне зубчики. Такой тип ремня расположен под капотом автомобиля и связывает звездочки на осях коленвала и карбюратора. При перегрузе ремень рвется, так как это самая дешевая деталь узла.

Цепная состоит из звездочек и цепи с роликами. Передающееся число оборотов, усилие и направление вращения не меняются. Цепные передачи широко применяются в транспортных механизмах, на конвейерах.

Характеристика зубчатой передачи

В зубчатой передаче ведущая и ведомая детали взаимодействуют непосредственно, за счет зацепления зубьев. Основное правило работы такого узла – модули должны быть одинаковыми. В противном случае механизм заклинит. Отсюда следует, что диаметры увеличиваются в прямой зависимости от количества зубьев. Одни значения можно в расчетах заменить другими.

Например, между осями или точками на эвольвенте по средней линии Размер модуля состоит из ширины зуба и промежутка между ними. Измерять модуль лучше в точке пересечения линии основания и оси зубца. Чем меньше радиус, тем сильнее искажается промежуток между зубьями по наружному диаметру, он увеличивается к вершине от номинального размера. Идеальные формы эвольвенты практически могут быть только на рейке. Теоретически на колесе с максимально бесконечным радиусом.

Деталь с меньшим количеством зубьев называют шестерней. Обычно она ведущая, передает крутящий момент от двигателя.

Зубчатое колесо имеет больший диаметр и в паре ведомое. Оно соединено с рабочим узлом. Например, передает вращение с необходимой скоростью на колеса автомобиля, шпиндель станка.

Обычно посредством зубчатой передачи уменьшается количество оборотов и увеличивается мощность. Если в паре деталь, имеющая больший диаметр, ведущая, на выходе шестерня имеет большее количество оборотов, вращается быстрее, но мощность механизма падает. Такие передачи называют понижающими.

Зачем нужна паразитка

При взаимодействии шестерни и колеса происходит изменение сразу нескольких величин:

  • количества оборотов;
  • мощности;
  • направление вращения.

Только в планетарных узлах с нарезкой зубьев по внутреннему диаметру венца сохраняется направление вращения. При наружном зацеплении ставится две одинаковые шестерни подряд. Их взаимодействие не меняет ничего, кроме направления движения. В этом случае обе зубчатые детали называются шестернями, колеса нет. Вторая, промежуточная, получила название «паразитка», поскольку в вычислениях не участвует, меняет только знак.

Виды зубчатых соединений

Зубчатое зацепление может иметь различную форму зуба на деталях. Это зависит от исходной нагрузки и расположения осей сопрягаемых деталей. Различают виды зубчатых подвижных соединений:

Самое распространенное и простое в исполнении прямозубое зацепление. Наружная поверхность зуба цилиндрическая. Расположение осей шестерни и колеса параллельное. Зуб расположен под прямым углом к торцу детали.

Как рассчитать передаточное число

Шестерня и колесо имеют разное количество зубов с одинаковым модулем и пропорциональный размер диаметров. Передаточное число показывает, сколько оборотов совершит ведущая деталь, чтобы провернуть ведомую на полный круг. Зубчатые передачи имеют жесткое соединение. Передающееся количество оборотов в них не меняется. Это негативно сказывается на работе узла в условиях перегрузок и запыленности. Зубец не может проскользнуть, как ремень по шкиву и ломается.

Расчет без учета сопротивления

В расчете передаточного числа шестерен используют количество зубьев на каждой детали или их радиусы.

Где u12 – передаточное число шестерни и колеса;

Z2 и Z1 – соответственно количество зубьев ведомого колеса и ведущей шестерни.

Диаметры окружностей

Рассмотрение геометрии зубчатых пар невозможно без определения диаметров. На каждой детали их выделяется несколько. Широкое распространение имеет диаметр окружности по выступам, иногда называемый диаметром вершин. Он определяет максимальные габариты диска колеса. Его противоположностью считается диаметр окружности впадин. Разность этих величин, поделенная пополам, дает полную длину зуба. Но этот параметр в чистом виде не используется. При расчетах принято выделять высоту головки и ножки зуба. Граница, отделяющая два этих понятия, называется делительной окружностью зубчатого колеса. Диаметр данной окружности выполняет функцию опорного параметра при выполнении расчетов геометрии, так как именно по ней определяется окружной шаг и модуль зацепления. Еще один диаметральный параметр, называемый основной окружностью, описывает теоретическую кривую, которая является базой при построении эвольвенты. Диаметр основной окружности используется для построения конкретного профиля зуба.

Исходные данные и замеры

На практике перед инженерами часто встает задача определения модуля реально существующей шестерни для ее ремонта или замены. При этом случается и так, что конструкторской документации на эту деталь, как и на весь механизм, в который она входит, обнаружить не удается.

Самый простой метод — метод обкатки. Берут шестерню, для которой характеристики известны. Вставляют ее в зубья тестируемой детали и пробуют обкатать вокруг. Если пара вошла в зацепление — значит их шаг совпадает. Если нет — продолжают подбор. Для косозубой выбирают подходящую по шагу фрезу.

Такой эмпирический метод неплохо срабатывает для зубчатых колес малых размеров.

Для крупных, весящих десятки, а то и сотни килограмм, такой способ физически нереализуем.

Результаты расчетов

Для более крупных потребуются измерения и вычисления.

Как известно, модуль равен диаметру окружности выступов, отнесенному к числу зубов плюс два:

m=De/(z+2)

Последовательность действий следующая:

  • измерить диаметр штангенциркулем;
  • сосчитать зубцы;
  • разделить диаметр на z+2;
  • округлить результат до ближайшего целого числа.

Зубец колеса и его параметры

Данный метод подходит как для прямозубых колес, так и для косозубых.

9.7. Выполнение чертежа детали, изготовленной литьем, с последующей механической обработкой

Формообразование литьем позволяет получить достаточно сложную форму детали, практически без потерь материала. Но после литья поверхность получается достаточно грубая, поэтому, рабочие поверхности требуют дополнительной механической обработки.

Таким образом получаем две группы поверхностей — литейные (черные) и обработанные после литья (чистые).Процесс литья: в литейную форму заливается расплавленный материал, после остывания заготовка вынимается из формы, для чего, большинство поверхностей заготовки имеют литейные уклоны, а сопряжения поверхностей — литейные радиусы скруглений.

Литейные уклоны можно не изображать, а литейные радиусы должны быть изображены обязательно. Размеры литейных радиусов скруглений указывают в технических требованиях чертежа записью, например: Неуказанные литейные радиусы 1,5 мм.

Основная особенность нанесения размеров: так как есть две группы поверхностей, то есть и две группы размеров, одна связывает все черные поверхности, другая — все чистые, и по каждому координатному направлению допускается проставлять только один размер, связывающий между собой эти две группы размеров.

На рисунке 9.12 такими размерами являются: на главном изображении — размер высоты крышки — 70, на виде сверху — размер 10 (от нижнего торца детали) (выделены синим цветом).

При литье применяют литейный материал (буква Л в обозначении), обладающий повышенной текучестью, например:

  • стали по ГОСТ 977-88 (Сталь 15Л ГОСТ 977-88)
  • серые чугуны по ГОСТ 1412-85 (СЧ 15 ГОСТ 1412-85)
  • литейные латуни по ГОСТ 17711-93 (ЛЦ40Мц1,5 ГОСТ 17711-93)
  • алюминиевые сплавы по ГОСТ 2685-75 (АЛ2 ГОСТ 2685-75)

Рисунок 9.12 — Чертеж литейной детали

Режем зубья любой формы

В реальных механизмах применяются шестеренки с различной формой поперечного сечения зуба: треугольной, эвольвентной, круговой и т.д. Далее мы рассмотрим способ, позволяющий создать контур шестеренки с зубьями любой формы.

Базовым элементом таких изображений является окружность. При помощи инструмента Эллипс (F7) создайте окружность нужного диаметра (рис. 17), удерживая нажатой клавишу Ctrl.

Рис. 17. Окружность — базовый элемент для создания изображения шестеренки

Рис. 18. Пиктограмма выбора режима Закругленный угол на панели свойств

Рис. 19. Скругление углов прямоугольника путем ввода числовых значений радиусов в поля на панели свойств

Теперь создайте заготовку зуба. В рассматриваемом примере он имеет форму трапеции со скругленными углами. При помощи инструмента Прямоугольник создайте прямоугольник. Скруглите верхние углы, выбрав режим Закругленный угол (рис. 18) и введя числовые значения радиуса в соответствующие поля на панели свойств (рис. 19). Для того чтобы нижние углы остались в исходном состоянии, отключите режим Изменить углы совместно (рис. 20).

Преобразуйте прямоугольник в кривую, нажав сочетание клавиш Ctrl­Q. При помощи инструмента Форма переместите правую и левую нижние узловые точки кривой на равные расстояния по горизонтальной оси по направлению от центра объекта, чтобы придать ему форму трапеции (рис. 21 и 22).

Рис. 20. Пиктограмма включения и отключения режима Изменить углы совместно на панели свойств

Рис. 21. Перемещение узловой точки кривой при помощи инструмента Форма

Рис. 22. Заготовка зуба готова

Рис. 23. Расположение заготовки зуба относительно окружности

Переключитесь на инструмент выделения и переместите модифицированный объект, как показано на рис. 23. Добавьте к выделению окружность и выровняйте объекты по вертикальной оси, выбрав в меню Объект -> Выровнять и распределить -> Выровнять центры по вертикали или нажав клавишу С

Обратите внимание на то, что оба нижних угла заготовки зуба должны находиться внутри окружности

Снимите выделение с группы, затем выделите заготовку зуба и щелкните по ней еще раз, чтобы перейти в режим вращения. Наведите курсор на маркер оси вращения и переместите его в центр окружности, ориентируясь по надписи «по центру» (рис. 24).

Рис. 24. Перемещение маркера оси вращения заготовки зуба в центр окружности

Рис. 25. Настройки раздела Вращение палитры Преобразования

Рис. 26. Заготовки зубьев равномерно распределены по окружности

Откройте раздел Вращение палитры Преобразования, выбрав в меню Окно -> Окна настройки -> Преобразования -> Повернуть или нажав сочетание клавиш Alt­F8. Чтобы рассчитать угол поворота, нужно разделить 360 на их количество. В приведенном примере оно равно 9. Соответственно, угол поворота составляет 40° (360/9=40). Количество копий должно быть на единицу меньше количества зубьев (в данном случае — 8).

Введите числовые значения угла поворота и количества копий в соответствующие поля палитры (рис. 25) и нажмите кнопку Применить. Заготовки зубьев равномерно распределены по окружности (рис. 26).

Выделите окружность и все заготовки зубьев. Объедините их в один объект, нажав кнопку Объединение на панели свойств (рис. 27). Выберите для созданного объекта заливку черного цвета и режим «без абриса». Контур шестеренки готов (рис. 28).

Рис. 27. Объединение группы выделенных объектов в один нажатием кнопки Объединение на панели свойств

Рис. 28. Контур шестеренки готов

В качестве тренировки попробуйте самостоятельно создать изображения шестеренок с зубьями другой формы.

9.9. Выполнение чертежа зубчатого колеса

Зубчатое колесо — важнейшая составная часть многих конструкций приборов и механизмов, предназначенных для передачи или преобразования движения.Основные элементы зубчатого колеса: ступица, диск, зубчатый венец (рисунок 9.16).Рисунок 9.16 — Элементы зубчатого колесаПрофили зубьев нормализованы соответствующими стандартами.Основными параметрами зубчатого колеса являются (рисунок 9.17):m=Pt  / ? [мм] – модуль;dmст (Z+2) – диаметр окружности вершин зубьев;mст Z – делительный диаметр;df  mст (Z – 2.5) – диаметр окружности впадин;S= 0.5 mст ? – ширина зуба;ha – высота головки зуба;hf – высота ножки зуба;h = ha+hf – высота зуба;Pt  – делительный окружной шаг.Рисунок 9.17 — Параметры зубчатого колесаОсновная характеристика зубчатого венца — модуль — коэффициент, связывающий окружной шаг с числом ?. Модуль стандартизован (ГОСТ 9563-80).m = Pt / ?  

На учебных чертежах зубчатых колес:Высота головки зуба – ha = m;Высота ножки зуба – hf = 1,25m;Шероховатость рабочих поверхностей зуба – Ra 0.8 ;Справа вверху листа выполняют таблицу параметров, размеры которой приведены на рисунке 9.18, часто заполняют только значение модуля, число зубьев и делительный диаметр.Рисунок 9.18 — Таблица параметровЗубья колеса изображают условно, согласно ГОСТ 2.402-68 (Рисунок 9.19). Штрихпунктирная линия — делительная окружность колеса.В разрезе зуб показывают нерассеченным.

абв

 Рисунок 9.19 — Изображение зубчатого колеса а — в разрезе, б — на виде спереди и в — на виде слеваШероховатость на боковую рабочую поверхность зуба на чертеже проставляют на делительной окружности.Пример выполнения чертежа зубчатого колеса приведен на рисунке 9.20.Рисунок 9.20 — Пример выполнения учебного чертежа зубчатого колеса

9.8. Выполнение чертежа пружины

Пружины применяются для создания определённых усилий в заданном направлении. По виду нагружения пружины подразделяются на пружины сжатия, растяжений, кручения и изгиба; по форме – на винтовые цилиндрические и конические, спиральные, листовые, тарельчатые и пр. правила выполнения чертежей различных пружин устанавливает ГОСТ 2.401-68. На чертежах пружины вычерчивают условно. Витки винтовой цилиндрической или конической пружины изображают прямыми линиями, касательными к участкам контура. Допускается в разрезе изображать только сечения витков. Пружины изображают с правой навивкой с указанием в технических требованиях истинного направления витков. Пример выполнения учебного чертежа пружины приведён на Рисунке 9.13.Чтобы получить на пружине плоские опорные поверхности крайние витки пружины поджимают на ? витка или на целый виток и шлифуют. Поджатые витки не считаются рабочими, поэтому полное число витков n равно числу рабочих витков плюс 1,5?2:n1=n+(1.5?2) (Рисунок 9.14).Построение начинают с проведения осевых линия, проходящих через центры сечений витков пружины (Рисунок 9.15, а). Затем на левой стороне осевой линии проводят окружность, диаметр которой равен диаметру проволоки, из которой изготовлена пружины. Окружность касается  горизонтальной прямой, на которую опирается пружина. Затем необходимо провести полуокружность из центра, расположенного в пересечении правой оси с той же горизонтальной прямой. Для построения каждого последующего витка пружины слева на расстоянии шага строят сечения витков. Справа каждое сечение витка будет располагаться напротив середины расстояния между витками, построенными слева. Проводя касательные к окружностям, получают изображение пружины в разрезе, т.е. изображение витков, лежащих за плоскостью, проходящей через ось пружины. Для изображения передних половин витков так же проводят касательные к окружностям, но с подъёмом вправо (Рисунок 9.15, б). Переднюю четверть опорного витка строят так, чтобы касательная к полуокружности касалась одновременно и левой окружности в нижней части. Если диаметр проволоки 2мм и менее, то пружину изображают линиями толщиной 0,5?1,4мм. При вычерчивании винтовых пружин с числом витков более четырёх показывают с каждого конца один-два витка, кроме опорных проводя осевые линии через центры сечений витков по всей длине. На рабочих чертежах винтовые пружины изображают так, чтобы ось имела горизонтальное положение.Как правило, не рабочем чертеже помещают диаграмму испытаний, показывающую зависимость деформаций (растяжения, сжатия) от нагрузки (Р1; Р2; Р3), где Н1 – высота пружины при предварительной деформации Р1; Н2 – то же, при рабочей деформации Р2; Н3 – высота пружины при максимальной деформации Р3; Н – высота пружины в рабочем состоянии. Кроме того, под изображением пружины указывают:

  • Номер стандарта на пружину;
  • Направление навивки;
  • n – число рабочих витков;
  • Полное число витков n;
  • Длину развёрнутой пружины L=3,2?D?n1;
  • Размеры для справок;
  • Другие технические требования.

На учебных чертежах рекомендуется из перечисленных пунктов указать п.п. 2,3,4,6. Выполнение диаграммы испытаний также не предусмотрено при выполнении учебного чертежа.Рисунок 9.13 – Рабочий чертеж пружины

аб

Рисунок 9.14. Изображения поджатых витков пружиныРисунок 9.15. Последовательность построения изображения пружины

Способы изготовления зубчатых колес

В сфере производства сменных зубчатых колес очень важно выбрать наиболее эффективный и точный метод обработки и инструмент для зубчатых колес. Тщательная подготовка к стадии закалки дает относительно простую операцию точения твердой детали с последующей жесткой обработкой шестерен

При точении твердых деталей важна хорошая чистовая обработка поверхности

Тщательная подготовка к стадии закалки дает относительно простую операцию точения твердой детали с последующей жесткой обработкой шестерен. При точении твердых деталей важна хорошая чистовая обработка поверхности.

Процесс обработки зубчатых колес существенно изменится из-за электронной мобильности, новой конструкции трансмиссии и необходимости быть одновременно гибким и производительным

Основное внимание будет уделено обычным традиционным зубчатым станкам, и вместо этого нормой станет многозадачная обработка зубчатых деталей

Традиционный метод изготовления большого объема зубчатых колес, а именно фрезерование зубчатых колес, требует станков и инструментов, специфичных для производства зубчатых колес и во многих случаях даже для размера самого зубчатого колеса.

Зубофрезерные работы — это процесс изготовления зубчатых колес, при котором зубья зубчатых колес образуются посредством серии надрезов с помощью косозубого режущего инструмента. Фреза и заготовка шестерни вращаются без остановки, пока не будут срезаны все зубья. Зубофрезерование возможно только для внешних шестерен.

Преимущества:

  1. Сниженная общая стоимость зубчатого колеса по сравнению с инструментами из быстрорежущей стали.
  2. Высокая скорость резания.
  3. Увеличенный срок службы инструмента.
  4. Никаких дополнительных затрат.

Нарезание

Во время производственного процесса зубчатое колесо нарезается. Это процесс механической обработки для создания зубчатого колеса. Методы нарезания зубчатых колес включают: протяжку, зубофрезеровку, фрезерование, формовку и шлифование.

Протяжка в основном используется для изготовления шлицевых или очень больших шестерен. Следующий этап – зубофрезерование. Для этого используется специальное оборудование, называемое фрезерным станком. Этот процесс позволяет производить множество типов зубчатых колес, включая прямозубые, шлицевые, червячные и косозубые.

Другой процесс зубонарезания — это фрезерование, которое является не только одним из начальных процессов, но и одной из самых важных методик. Здесь используется фрезерный станок и фасонная фреза, которая пропускается через заготовку зубчатого колеса, чтобы сформировать зазор между зубьями. Одним из основных преимуществ зубофрезерования является то, что с его помощью можно изготавливать зубчатые колеса практически любого типа.

Наконец, есть процесс чистовой обработки и шлифования, когда нарезанное зубчатое колесо завершается притиркой, стружкой, полировкой, хонингованием или шлифованием.

Точное нарезание позволяет производить высококачественные зубчатые колеса для сельскохозяйственной, автомобильной, производственной и других отраслей.

Накатывание

Это способ создания зубьев колеса пластическим деформированием, который проводится с помощью специального инструмента при взаимном обкатывании его с заготовкой.

Поделитесь в социальных сетях:FacebookTwitterВКонтакте
Напишите комментарий