Конструкционная углеродистая качественная сталь 35
Марка 35 – назначение
Конструкционная качественная углеродистая сталь 35 используется для изготовления продукции невысокой прочности, работающей с небольшими напряжениями – цилиндры, колонны прессов, оси, коленчатые валы, серьги, шпиндели, шатуны, звездочки, ободы, тяги, траверсы, диски, бандажи, другие детали.
Характеристики
Марка | ГОСТ | Зарубежные аналоги | Классификация |
35 | 4041–71 | есть | Сталь конструкционная качественная углеродистая |
8731–87 | |||
10702–78 | |||
1050–88 | |||
2284–79 |
Материал 35 – технологические особенности
Ковка
Вид полуфабриката | t, 0С | Охлаждение | |
Размер сечения | Условия | ||
мм | |||
Слиток | 1280–750 | Поковки ответственного назначения – все размеры | Нормализация |
Переохлаждение | |||
Переохлаждение | |||
Отпуск | |||
до 400 | На воздухе | ||
401–800 | Отжиг | ||
более 800 | Низкотемпературный отжиг | ||
Переохлаждение | |||
Заготовка | до 800 | На воздухе |
Сварка
Свариваемость | Способы сварки | Рекомендации |
ограниченная | ЭШС, РДС, АДС (флюс+ защитный газ) | Подогрев + термообработка |
КТС | ограничений нет |
Флокеночувствительность
Не чувствительна. Резка
Исходные данные | Обрабатываемость резанием Ku | |||
Состояние | HB, МПа | sB, МПа | твердый сплав | быстрорежущая сталь |
горячекатаное | ≤ 187 | 510 | 1,26 | 1,2 |
Марка 35 – химический состав
Массовая доля элементов не более, %:
Кремний | Марганец | Медь | Мышьяк | Никель | Сера | Углерод | Фосфор | Хром |
0,17–0,37 | 0,5–0,8 | 0,3 | 0,08 | 0,3 | 0,04 | 0,32–0,4 | 0,035 | 0,25 |
Сталь 35 – механические свойства
Сортамент | ГОСТ | Размеры – толщина, диаметр | Термообработка | KCU | y | d5 | sT | sв |
мм | кДж/м2 | % | % | МПа | МПа | |||
Лист | 4041–71 | 4–14 | 22 | 480–640 | ||||
Трубы | 8731–87 | 17 | 294 | 510 | ||||
Пруток калиброван. | 10702–78 | Отжиг | 45 | 590 | ||||
Прокат | 1050–88 | до 80 | Нормализация | 45 | 20 | 315 | 530 | |
нагартован. | 35 | 6 | 590 | |||||
отожжен. | 45 | 15 | 470 | |||||
Лента отожжен. | 2284–79 | 16 | 390–640 | |||||
нагартован. | 640–930 |
Твердость, Мпа
Сортамент | ГОСТ | HB 10-1 |
Лист после термообработки | 4041–71 | 163 |
Трубы | 8731–87 | 187 |
Прокат горячекатан. | 1050–88 | 207 |
калиброван. нагартован. | 229 | |
калиброван. отожжен. | 187 |
Марка стали 38ХМА
Хромомолибденовая сталь марки 38ХМА имеет в своем составе 0,35% углерода и менее 1,5% хрома и молибдена. В сумме этих химических добавок меньше 3%, поэтому она считается низколегированной. На конце маркировки указана буква «А», значит сталь 38ХМА – высококачественная. Термообработка стандартная – закалка и отпуск.
Сталь характеризуется высоким пределом выносливости на воздухе и прочностью, что позволяет активно использовать ее во многих областях промышленности. Марку 38ХМА применяют для изготовления ответственных деталей (к примеру, валов и муфт). Издают в виде полос, кованых заготовок и прутков.
Конструкционная сталь характеристики, свойства
Цена
Марка 35 – назначение
Конструкционная качественная углеродистая сталь 35 используется для изготовления продукции невысокой прочности, работающей с небольшими напряжениями – цилиндры, колонны прессов, оси, коленчатые валы, серьги, шпиндели, шатуны, звездочки, ободы, тяги, траверсы, диски, бандажи, другие детали.
Характеристики
Марка | ГОСТ | Зарубежные аналоги | Классификация |
35 | 4041–71 | есть | Сталь конструкционная качественная углеродистая |
8731–87 | |||
10702–78 | |||
1050–88 | |||
2284–79 |
Материал 35 – технологические особенности
Вид полуфабриката | t, 0С | Охлаждение | |
Размер сечения | Условия | ||
мм | |||
Слиток | 1280–750 | Поковки ответственного назначения – все размеры | Нормализация |
Переохлаждение | |||
Переохлаждение | |||
Отпуск | |||
до 400 | На воздухе | ||
401–800 | Отжиг | ||
более 800 | Низкотемпературный отжиг | ||
Переохлаждение | |||
Заготовка | до 800 | На воздухе |
Свариваемость | Способы сварки | Рекомендации |
ограниченная | ЭШС, РДС, АДС (флюс+ защитный газ) | Подогрев + термообработка |
КТС | ограничений нет |
Флокеночувствительность
Не чувствительна.
Исходные данные | Обрабатываемость резанием Ku | |||
Состояние | HB, МПа | sB, МПа | твердый сплав | быстрорежущая сталь |
горячекатаное | ≤ 187 | 510 | 1,26 | 1,2 |
Марка 35 – химический состав
Массовая доля элементов не более, %:
Кремний | Марганец | Медь | Мышьяк | Никель | Сера | Углерод | Фосфор | Хром |
0,17–0,37 | 0,5–0,8 | 0,3 | 0,08 | 0,3 | 0,04 | 0,32–0,4 | 0,035 | 0,25 |
Сталь 35 – механические свойства
Сортамент | ГОСТ | Размеры – толщина, диаметр | Термообработка | KCU | y | d5 | sT | sв |
мм | кДж/м2 | % | % | МПа | МПа | |||
Лист | 4041–71 | 4–14 | 22 | 480–640 | ||||
Трубы | 8731–87 | 17 | 294 | 510 | ||||
Пруток калиброван. | 10702–78 | Отжиг | 45 | 590 | ||||
Прокат | 1050–88 | до 80 | Нормализация | 45 | 20 | 315 | 530 | |
нагартован. | 35 | 6 | 590 | |||||
отожжен. | 45 | 15 | 470 | |||||
Лента отожжен. | 2284–79 | 16 | 390–640 | |||||
нагартован. | 640–930 |
Твердость, Мпа
Сортамент | ГОСТ | HB 10-1 |
Лист после термообработки | 4041–71 | 163 |
Трубы | 8731–87 | 187 |
Прокат горячекатан. | 1050–88 | 207 |
калиброван. нагартован. | 229 | |
калиброван. отожжен. | 187 |
Материал 35 – физические свойства
t | r | R 109 | E 10-5 | l | a 106 | C |
0С | кг/м3 | Ом·м | МПа | Вт/(м·град) | 1/Град | Дж/ (кг·град) |
20 | 7826 | 2.06 | ||||
100 | 7804 | 251 | 1.97 | 49 | 12 | 469 |
200 | 7771 | 321 | 1.87 | 49 | 12.9 | 490 |
300 | 7737 | 408 | 1.56 | 47 | 13.6 | 511 |
400 | 7700 | 511 | 1.68 | 44 | 14.2 | 532 |
500 | 7662 | 629 | 41 | 14.6 | 553 | |
600 | 7623 | 759 | 38 | 15 | 578 | |
700 | 7583 | 922 | 35 | 15.2 | 611 | |
800 | 7600 | 1112 | 29 | 12.7 | 708 | |
900 | 7549 | 1156 | 28 | 13.9 | 699 |
Марка 35 – точные и ближайшие зарубежные аналоги
Австрия | Австралия | Англия | Бельгия | Болгария | Венгрия | Германия | |||||||||||||||
ONORM | AS | BS | NBN | BDS | MSZ | DIN, WNr | |||||||||||||||
|
|
Евросоюз | Испания | Италия | Китай | Польша | Румыния | |||||||||||||||||||||
EN | UNE | UNI | GB | PN | STAS | |||||||||||||||||||||
|
|
|
|
США | Франция | Чехия | Швейцария | Швеция | Юж. Корея | Япония | ||||||||||||||||||||||||
— | AFNOR | CSN | SNV | SS | KS | JIS | ||||||||||||||||||||||||
|
|
|
Сталь 35 – область применения
>Детали марки 35 используются в машиностроении, в качестве арматуры на АЭС, крепежных изделий на трубопроводах и котлах ТЭС, газовых/ паровых/ гидравлических турбинах.
Условные обозначения
HB | KCU | y | d5 | sT | sв |
МПа | кДж / м2 | % | % | МПа | МПа |
Твердость по Бринеллю | Ударная вязкость | Относительное сужение | Относительное удлинение при разрыве | Предел текучести | Предел кратковременной прочности |
Ku | t-1 | s-1 |
Коэффициент относительной обрабатываемости | Предел выносливости при кручении (симметричный цикл) | Предел выносливости при сжатии-растяжении (симметричный цикл) |
Без ограничений | Ограниченная | Трудносвариваемая | |
Подогрев | нет | до 100–1200С | 200–3000С |
Термообработка | нет | есть | отжиг |
R | Ом·м | Удельное сопротивление |
r | кг/м3 | Плотность |
C | Дж/(кг·град) | Удельная теплоемкость |
l | Вт/(м·град) | Коэффициент теплопроводности |
a | 1/Град | Коэффициент линейного расширения |
E | МПа | Модуль упругости |
t | 0С | Температура |
Купить металлопрокат из конструкционной качественной углеродистой стали 35 в Санкт-Петербурге Вы можете по телефону + 7 (812) 703-43-43. Специалисты компании «ЛенСпецСталь» оформят заказ, сориентируют по сортаменту, ценам, условиям доставки.
Сварка легированной стали
Легированные стали одни из самых популярных. Их главная особенность — это состав. В него добавляют различные легирующие компоненты, благодаря которым стали можно придать желаемые свойства и характеристики. Проще говоря, за счет легирующих добавок появляется возможность подстроить состав под свои нужды.
При необходимости такую сталь можно сделать прочнее, долговечнее и лучше. Вы в прямом смысле можете изменить ее физико-химические свойства, просто добавив в состав легирующие элементы.
Еще несколько достоинств легированной стали: повышенная жаропрочность, устойчивость к коррозии (не на уровне нержавейки, конечно, но все же устойчивость высокая). Для сварки такого типа сталей можно применять дуговую сварку и электроды, в составе которых содержится фтор и кальций. Но мы рекомендуем газовую сварку. Она сложнее, но при этом позволяет получить лучшее качество соединения.
Технология газовой сварки, конечно, отличается от классической сварки полуавтоматом или инвертором. Здесь тепло образуется не за счет электрической дуги, а за счет сварочного пламени. Оно образуется в момент, когда горючий газ смешивается с кислородом и сгорает. Технология сварки углеродистых сталей с помощью газа требует сноровки и опыта. Но это не значит, что вы не можете экспериментировать. Потренируйтесь на ненужном куске металла перед тем, как выполнить основные работы.
Расшифровка стали 40Х
На территории СНГ применяется стандарт ГОСТ 4543-2016, который позволяет определить не только химический состав, но и различные эксплуатационные качества материала.
Сталь 40Х ГОСТ определяет следующие вещества в составе:
- Первая цифра 40 применяется для обозначения основного элемента в составе, которым является углерод. Как правило, большая часть состава приходится на железо, а углерод, концентрация которого составляет 0,44%, определяет основные эксплуатационные характеристики.
- Следующая буква Х указывает на то, что в составе есть легирующий элемент, представленный хромом. Отсутствие цифры после буквы указывает на то, что концентрация элемента составляет 1,1%. Как ранее было отмечено, хром повышает коррозионную стойкость структуры. Однако, рассматриваемая марка стали 40Х не характеризуется высокими антикоррозионными качествами.
- Рассматривая 40Х ГОСТ отметим, что в состав входит довольно большое количество никеля, кремния и марганца. Они определяют некоторые эксплуатационные характеристики металла, но они не отмечаются в маркировке.
Расшифровка позволяет определить химический состав и основные эксплуатационные качества материала. Стоит учитывать, что зарубежные производители применяют иные стандарты при маркировке материалов, но химический состав у аналогов примерно схожий.
Другие сплавы из категории Сталь конструкционная углеродистая качественная
Марка сплава | ГОСТ | Хим. состав |
---|---|---|
ГОСТ 1050 – 88 | Feот 98%Mn0.35-0.65%Si0.17-0.37%C0.05-0.12%… | |
ГОСТ 1050 – 88 | Feот 98%Mn0.35-0.65%Si0.17-0.37%C0.07-0.1%… | |
ГОСТ 1050 – 88 | Feот 97.8%Mn0.35-0.65%Si0.17-0.37%C0.12-0.19%… | |
ГОСТ 1050 – 88 | Feот 97.9%Mn0.35-0.6%Si0.17-0.3%C0.17-0.2%… | |
ГОСТ 1050 – 88 | Feот 97.6%Mn0.5-0.8%C0.22-0.3%Si0.17-0.3%… | |
ГОСТ 1050 – 88 | Feот 97.6%Mn0.5-0.8%C0.27-0.3%Si0.17-0.3%… | |
35 | ГОСТ 1050 – 88 | Feот 97.5%Mn0.5-0.8%C0.32-0.4%Si0.17-0.3%… |
ГОСТ 1050 – 88 | Feот 97.4%Mn0.5-0.8%C0.37-0.45%Si0.17-0.3%… | |
ГОСТ 1050 – 88 | Feот 97.4%Mn0.5-0.8%C0.42-0.5%Si0.17-0.3%… | |
ГОСТ 1050 – 88 | Feот 97.4%Mn0.5-0.8%C0.47-0.5%Si0.17-0.3%… | |
ГОСТ 1050 – 88 | Feот 97.3%C0.52-0.6%Mn0.5-0.8%Si0.17-0.3%… | |
ГОСТ 1050 – 88 | Feот 97.9%C0.55-0.6%Si0.1-0.3%… | |
ГОСТ 1050 – 88 | Feот 97%C0.57-0.6%Mn0.5-0.8%Si0.17-0.3%… | |
05кп | ГОСТ 1050 – 88 | Feот 98.7%… |
08кп | ГОСТ 1050 – 88 | Feот 98.5%Mn0.25-0.5%C0.05-0.1%… |
08пс | ГОСТ 1050 – 88 | Feот 98.3%Mn0.35-0.6%C0.05-0.1%Si0.05-0.1%… |
08Фкп | Feот 99.4%Mn0.2-0.4%V0.02-0.04%… | |
08Ю | ГОСТ 9045 – 93 | Feот 99.4%Al0.02-0.07%… |
08ЮА | ГОСТ 4041 – 71 | Feот 98.9%Mn0.2-0.4%Al0.02-0.08%… |
10кп | ГОСТ 1050 – 88 | Feот 98.4%Mn0.25-0.5%C0.07-0.1%… |
10пс | ГОСТ 1050 – 88 | Feот 98.3%Mn0.35-0.6%C0.07-0.1%Si0.05-0.1%… |
10ЮА | ГОСТ 4041 – 71 | Feот 98.9%Mn0.2-0.4%C0.07-0.1%Al0.02-0.08%… |
11кп | ГОСТ 1050 – 88 | Feот 98.5%Mn0.3-0.5%C0.05-0.1%… |
11ЮА | ГОСТ 803 – 81 | Feот 98.5%Mn0.3-0.5%C0.08-0.1%Al0.02-0.08%… |
12К | Feот 97.8%Mn0.4-0.7%Si0.17-0.3%C0.08-0.16%… | |
15К | ГОСТ 5520 – 79 | Feот 97.8%Mn0.35-0.6%Si0.15-0.3%C0.12-0.2%… |
15кп | ГОСТ 1050 – 88 | Feот 98.2%Mn0.25-0.5%C0.12-0.19%… |
15пс | ГОСТ 1050 – 88 | Feот 98.1%Mn0.36-0.6%C0.12-0.19%Si0.05-0.1%… |
15ЮА | ГОСТ 4041 – 71 | Feот 98.8%Mn0.25-0.4%C0.12-0.18%Al0.02-0.08%… |
16К | ГОСТ 5520 – 79 | Feот 97.7%Mn0.45-0.7%Si0.17-0.3%C0.12-0.2%… |
18К | ГОСТ 5520 – 79 | Feот 97.6%Mn0.55-0.8%Si0.17-0.3%C0.14-0.2%… |
18кп | ГОСТ 1050 – 88 | Feот 98.3%Mn0.3-0.5%C0.12-0.2%… |
18ЮА | ГОСТ 803 – 81 | Feот 98.5%Mn0.2-0.4%C0.16-0.2%Al0.02-0.08%… |
20А | ГОСТ 21729 – 76 | Feот 98.3%Mn0.35-0.6%Si0.17-0.3%C0.17-0.2%… |
20К | ГОСТ 5520 – 79 | Feот 97.8%Mn0.35-0.65%C0.16-0.24%Si0.15-0.3%… |
20кп | ГОСТ 1050 – 88 | Feот 98.2%Mn0.25-0.5%C0.17-0.2%… |
20пс | ГОСТ 1050 – 88 | Feот 98.1%Mn0.35-0.6%C0.17-0.2%Si0.05-0.1%… |
20ЮА | ГОСТ 4041 – 71 | Feот 98.8%Mn0.25-0.4%C0.16-0.2%Al0.02-0.08%… |
22К | ГОСТ 5520 – 79 | Feот 97.4%Mn0.7-1%C0.19-0.2%Si0.17-0.4%… |
25пс | ГОСТ 4041 – 71 | Feот 98.4%Mn0.25-0.5%C0.22-0.2%… |
50А | ГОСТ 1050 – 88 | Feот 97.4%Mn0.5-0.8%C0.47-0.5%Si0.17-0.3%… |
ОсВ | ГОСТ 4728 – 79, в последней версии материал отсутствует | Feот 97.5%Mn0.55-0.8%C0.4-0.48%Si0.15-0.3%… |
Расшифровка сталей: примеры
Для примера расшифровки рассмотрим распространенную марку стали 12Х18Н10Т.
Цифра “12” в начале названия марки – показатель содержания углерода в этой стали, он не превышает 0,12%. Далее идет обозначение “Х18” – следовательно, в стали имеется элемент хром в количестве 18%. Аббревиатура “Н10” говорит о присутствии никеля в объеме 10%. Буква “Т” свидетельствует наличие титана, отсутствие цифрового выражения означает, что его там менее 1,5%. Очевидно, что квалифицированная расшифровка сталей по составу сразу дает понятие о ее качественных характеристиках.
Если сравнивать обозначения легированных и углеродистых сталей, это становится заметным отличием, свидетельствующим об особенных свойствах металла, обусловленных специально введенными легирующими добавками. Расшифровка сталей и сплавов указывает на их химический состав. Основными легирующими добавками являются:
- никель (Ni) – снижает химическую активность и улучшает прокаливаемость металла;
- хром (Cr) – повышает предел прочности и предел текучести сплавов;
- ниобий (Nb) – повышает кислотостойкость и устойчивость к коррозии сварных соединений;
- кобальт (Co) – повышает жаропрочность и ударную вязкость.
Сварка низколегированной стали
Низколегированные (они же зачастую и низкоуглеродистые) стали — металлы, содержащие в своем составе крайне небольшое количество легирующих элементов (обычно, не более 2-3%). В большей степени состоят из железа, небольшого количества углерода и различных примесей.
К низколегированным сталям принято относить кремний, никель, вольфрам, алюминий, медь и многие другие металлы. Кстати, на нашем сайте мы посвятили несколько статей сварке алюминия и особенностям проведения работ. Мы также рассказывали о сварке меди. Прочтите эти статьи, чтобы войти в курс дела.
Низколегированная сталь способна выдерживать эксплуатационную температуру до 200 градусов по Цельсию, из нее изготавливают хирургические инструменты, инструменты для ювелиров и гравировщиков, а также бритв и лезвий. А если добавить в состав такой стали немного хрома, то можно получить очень прочный и долговечный металл. У вас появится возможность производить любые изделия.
Также новичков наверняка удивит, что низколегированную сталь относят к классу черных металлов и из нее часто изготавливают громоздкие сварные металлоконструкции. И несмотря на небольшое количество легирующих веществ в составе, удается получиться по-настоящему прочный металл. Это возможно благодаря положительным свойствам хрома, никеля и молибдена, которые существенно улучшают характеристики низколегированной стали. Также хром и никель улучшают антикоррозийные свойства низколегированных сталей.
Кроме того, при соблюдении технологии низколегированная сталь очень хорошо варится. Но здесь все же нужно учесть некоторые особенности, а их у данного типа стали немало. Без подготовки и теоретической базы у вас вообще вряд ли получится сварить низколегированную сталь. Самая частая проблема — перегрев сварочной зоны. Эта особенность наблюдается со многими марками низколегированных сталей. Также при сварке таких сталей наблюдается очень быстрое охлаждение сварочного соединения и металла в целом, что приводит к образованию мертенсита. Мертенсит — это твердая углеродистая структура, которая образуется на сварном шве при слишком быстром охлаждении. Это не всегда на руку.
Сварка низкоуглеродистых сталей выполняется с применением электродов, в составе которых содержится фтор и кальций. Рекомендует стержни с основным покрытием (например, покрытие Э42А или Э50А). Лучше всего себя зарекомендовали марки электродов УОНИ 13/45, МР-3, АНО-8, СМ-11. Вы также можете использовать другие стержни со схожими характеристиками.
Также можно выбрать полуавтоматическую или автоматическую сварку под флюсом с использованием полуавтомата и присадочной проволоки. Вместо флюса можно использовать углекислый газ или его смесь с аргоном. В таком случае качество шва будет заметно лучше, чем при использовании инвертора и электродов.
Как купить лист стальной 35 мм
Оформление заказаУточните наличие, ее цену по телефону или на сайте (через форму обратной связи). Сделайте заказ, после чего мы составим договор поставки.
Оплата Оплатите стоимость одним из удобных способов: безналичным расчетом или наличными. Для постоянных клиентов возможна отсрочка платежа.
Доставка или самовывоз Согласуйте дату доставки/отгрузки со склада. Может быть доставлена ЖД и автотранспортом. Возможен выезд спецтехники.
Приемка и разгрузкаВ стоимость заказа входит 1 (один) час на разгрузку силами покупателя. После разгрузки, получите на руки полный комплект документов.
О компании
Более 14 лет активно работает на рынке металлопродукции. Профессионализм сотрудников, увлеченность, ответственность, продуманность действий, стремление предлагать Вам лучшие решения Ваших задач — это то, что характеризует , как достойного партнера способного удовлетворить потребности самого требовательного клиента.
- ООО «БЕТАЛЛ» — 14 лет опыта работы на рынке
- Внимательный подход к вашей потребности
- Гибкая система ценовой политики
- Дополнительные услуги
- Оперативная отгрузка и доставка
- Гарантия качества и сохранности при перевозке
- Предварительная предпродажная подготовка
- Маркировка, сортировка, упаковка
Состав
Ранее ГОСТ 1050-88, а сейчас ГОСТ 1050-2013 регламентирует производство стали 35. В документе описывается химический состав, механические свойства, твердость, способы обработки. Цифра 35 — это расшифровка содержания в стали углерода, который составляет 0,35%.
Марка стали 35 имеет состав:
- Железо ~ 97%
- Никель ~ 0,25%
- Углерод — 0,32-0,40%
- Марганец — до 0,5-0,8%
- Кремний — 0,17-0,37%
- Сера — до 0,035%
- фосфор — не более 0,030%
- Хром — не более 0,25%
- Медь — не более 0,25%
- Мышьяк — до 0,08%
Состав стали «небогатый». Здесь нет дорогих и полезных добавок, таких как хром и молибден. Такая сталь будет иметь низкий коэффициент прочности и твердости, и пойдёт на сферы применения, где высокая прочность сырья не имеет значения.
От массовой доли углерода в большинстве зависят все показатели стали. Она может стать хрупкой и плотной, подобно чугуну. Или прочной, в смеси с другими компонентами, как, например, 10-я марка. Зависимость параметров материала, так же зависит от количества других примесей: марганца, никеля, хрома, кремния. Каждый из них повышает какой-либо показатель, а взамен несёт за собой минус.
Именно сочетание примесей играет главную роль в характеристике металла. Дорогие марки стали имеют высокие показатели прочности, поддаваемость к свариванию и устойчивости к коррозии. Чаще всего, материал выбирается от вида предназначения: для создания деталей, где важна прочность, избираются высококачественные марки, а для сварки и изготовления электродов выбираются более дешёвые аналоги.
Способы закалки стали
Способ закалки выбирают в зависимости от химического состава стали и запланированных свойств.
Закаливание с охлаждением в одной среде
Скорость охлаждения стали после закалки зависит от среды, в которой оно проводится. Самую высокую скорость обеспечивает охлаждение в воде. Такой способ используется для среднеуглеродистых низколегированных сталей и некоторых марок коррозионностойких сталей. При содержании углерода более 0,5% C и высоком легировании воду в качестве охлаждающей среды не применяют, поскольку такие сплавы покрываются трещинами или полностью разрушаются.
Прерывистая закалка в двух охлаждающих средах
Ступенчатую закалку применяют для деталей, изготовленных из сложнолегированных сталей. Крупногабаритные детали после нагрева на несколько минут окунают в воду, а затем охлаждают в масле до +320…300°C, после чего оставляют на воздухе. При охлаждении в масле до комнатных температур твердость изделия значительно снижается.
Изотермическая ТО
Закалка высокоуглеродистых марок – сложный процесс, состоящий из нормализации с последующим нагревом до температуры закалки. Нагретые детали опускают в ванну с селитрой, нагретой до температур +320…+350°C, выдерживают.
Светлая ТО
Такая термообработка применяется для высоколегированных сталей и заключается в их нагреве в среде инертных газов или в вакууме, что обеспечивает светлую поверхность металла. Светлая закалка используется в серийном производстве типовых изделий.
Термообработка с самоотпуском
При высокой скорости охлаждения внутри детали остается тепло, которое при постепенном выходе снимает напряжения внутренней структуры. Этот процесс можно доверить только специалистам, которые могут точно рассчитать время нахождения изделия в охлаждающей среде.
Струйная
Охлаждение осуществляют интенсивной струей воды. Такой процесс применяется при необходимости закаливания отдельных частей изделий.
Общая характеристика качественных углеродистых сталей
Основными отличиями качественных сталей от сталей обыкновенного качества являются:
- малое количество снижающих качество примесей: серы с фосфором;
- узкий диапазон количества углерода;
- увеличенное количество марганца или кремния.
Говоря о характеристиках качественных сталей следует выделить самые значимые:
- высокая прочность;
- пластичность;
- вязкозть ударная.
Изменение структуры стальных слитков в процессе твердения
Но для улучшения эксплуатационных характеристик сотрудники институтов и лабораторий экспериментируют над химическим составом, способами повышения прочности и твердости поверхностей, методами термической обработки, способами плавки и разливки металла. Механические свойства углеродистых качественных сплавов зависят от химического состава.
Свойства присущие углеродистым сплавам:
- Низкоуглеродистым – низкая прочность при высокой пластичности. Используются при производстве и изготовлении деталей и узлов со сложной конструкцией и небольшими нагрузками.Свойства присущие углеродистым сплавам:
- 15-20 – для неответственных деталей, которые не нуждаются в дополнительной термической обработке или подвергнутые нормализации.
- Среднеуглеродистые – для изготовления деталей, для которых предъявляются требования высокой твердости, но с пониженной пластичностью. Изделия, для которых необходима термическоя обработка: закалка поверхностного слоя, улучшению, нормализации. Для облегчения обработки резанием среднеуглеродистые стали подвергаются отжигу.
- Высокоуглеродистые, а также с дополнительно введенным марганцем – обладают высокими показателями упругости и стойкости к износу. Поэтому из нее изготавливают пружинные изделия.
- Автоматные – используются для обработки на автоматизированных станках. Фосфор и сера в большем количестве способствуют образованию мелкой стружки, что положительно сказывается на обрабатываемости, стойкости инструмента, но страдает шероховатость обрабатываемых поверхностей.
Характеристики
Твердость
Твердость ст. 35 определяется по трем показателям:
- По шкале Роквелла — 35–45 единиц.
- По Бринеллю:
- HB 10-1 = 163 МПа (лист стали после термообработки);
- HB 10-1 = 187 МПа (металлопродукция после отжига или высокого отпуска);
- HB 10-1 = 229 МПа (металлопродукция нагартованная);
- HB 10-1 = 207 МПа (металлопродукция без термообработки).
- В состоянии плавки — HB 10-1 = 163 МПа.
Плотность
Сталь 35 имеет низкую плотность, которой вполне достаточно для выполнения промышленных задач. Этот параметр зависит от температуры воздействия.
Плотность стали 35 варьируется в пределах от 7 549 кг/см3 (900 ºC) до 7 826 кг/см3 (20 ºC).
Марка
Маркировка стали 35 указывает на то, что материал не относится к категории коррозионностойких. Это связано с тем, что в сплаве содержится малое количество ферромагнитных материалов. Поэтому под влиянием воды на поверхности стали возможно образование ржавчины.
При помощи марки стали также можно узнать способ раскисления металла. Отсутствие специальных обозначений указывает на спокойный тип раскисления, при котором кислород удаляется из сплава полностью.
Химсостав
Сталь 35 состоит из следующих веществ:
- Железо (Fe) — 97,0 %. В чистом виде железо имеет очень низкую прочность, но в сочетании с углеродом позволяет получить очень прочный сплав.
- Марганец (Mn) — 0,5–0,8 %. При помощи марганца из стального сплава удаляются вредные примеси серы. Кроме того, элемент увеличивает пластичность и свариваемость стали, а также снижает риск образования трещин во время термообработки.
- Углерод (C) — 0,32–0,4 %. Углерод позволяет повысить прочность и твердость стали, а также снизить ее пластичность и свариваемость.
- Никель (Ni) — 0,25 %. Он повышает прочность и пластичность стали, увеличивает ее прокаливаемость.
- Хром (Cr) — 0,25 %. Этот элемент повышает жаропрочность стали и ее закаливаемость, а также уберегает материал от абразивного износа.
- Медь (Cu) — 0,25 %. Вещество увеличивает антикоррозионные свойства стали.
- Кремний (Si) — 0,17–0,37 %. Он является сильным раскислителем, благодаря чему повышается пластичность стали и не снижается ее прочность.
- Сера (S) и фосфор (P) — 0,04 % и 0,035 % соответственно. Эти вещества имеют большие размеры молекул. Поэтому, встраиваясь в кристаллическую сетку стали, эти соединения снижают устойчивость сплава и снижают его прочность.
- Мышьяк (As) — 0,08 %. Он повышает предел прочности и предел упругости стали.
Ударная вязкость
Ударная вязкость стали 35 будет изменяться в зависимости от температуры обработки при нормализации сплава
- –60 ºС — 12 кДж\м2;
- –50 ºС — 14 кДж\м2;
- –30 ºС — 45 кДж\м2;
- –20 ºС — 47 кДж\м2;
- +20 ºС — 63 кДж\м2.
Температура эксплуатации
Механические свойства стали не изменяются при температуре от – 40 до +450 ºС. В этом температурном диапазоне материал сохраняет все свои характеристики и может использоваться без потери качества.
Эксплуатация стали 35 при более высокой температуре не производится, так как материал становится более пластичным и теряет свою твердость.
Механические свойства
Сталь 30ХГСА имеет очень высокие пластичные свойства (относительное удлинение 530 % и сужение 20 %) и повышенный предел выносливости (до 402 МПа). Благодаря этому марку стали 35 применяют для создания деталей, которые требуют высокой пластичности в процессе производства, а также заготовок, устойчивых к удару.
Свариваемость
Для сварки данной марки стали доступны три технологии:
- ручная дуговая сварка;
- аргонодуговая сварка под флюсом и газовой защитой;
- электрошлаковая сварка.
Справка. При проведении точечной контактной сварки нагрев и последующая термообработка стали 35 не требуется.
Химический состав
Регламентировавший ранее состав и характеристики стали 35 ГОСТ 1050-88 заменен на другой стандарт. Особенности ее производства и обработки сегодня определяются ГОСТом 1050-2013. Расшифровка маркировки указывает на содержание в металле главного элемента – углерода – 0,35%. Доля других добавок также невелика:
- никеля – 0,25%;
- марганца – 0,5-0,8%;
- кремния – 0,17-0,37%;
- меди и хрома – до 0,25%;
- серы и фосфора – не более 0,3-0,35%;
- мышьяка – 0,08%.
Заменители стали 35 отличаются, в основном, массовой долей углерода:
Несмотря на эти отличия, свойства аналогов практически идентичны. Сплав имеет множество аналогов и за рубежом:
- 1034, 1038 – в Соединенных Штатах;
- 1.0501, С35, Сk35 – Германии;
- 1С35, RF36 – Франции;
- 080А32, 080А35 – Великобритании;
- С35 – Италии;
- С36 – Бельгии;
- 1572 – Швеции;
- 1.1181, С35Е – Евросоюзе;
- S35C, SWRCH35K – Японии;
- ML35 – Китае.
Механические характеристики
Сечение, мм | t отпуска, °C | sТ|s0,2, МПа | σB, МПа | d5, % | y, % | кДж/м2, кДж/м2 | Твердость по Бринеллю, МПа | HRC |
Отливки сечением 30 мм. Закалка в масло с 870-890 °С + отпуск при 630-670 °С, охлаждение на воздухе | ||||||||
— | — | 620-650 | 800-820 | 14-18 | 23-36 | — | — | — |
Градация показателей свойств готовых термообработанных деталей по ОСТ 1 90005-91 | ||||||||
— | — | — | 780-980 | — | — | — | 223-277 | 22-29 |
Отливки сечением 30 мм. Закалка в масло с 870-890 °С + отпуск при 630-670 °С, охлаждение на воздухе | ||||||||
— | — | 560-630 | 720-780 | 12-16 | 31-49 | — | — | — |
Градация показателей свойств готовых термообработанных деталей по ОСТ 1 90005-91 | ||||||||
— | — | — | 980-1180 | — | — | — | 277-341 | 29-36 |
Закалка на воздухе с 870-880 °С + отпуск при 630-670 °С, охлаждение на воздухе | ||||||||
100 | — | ≥589 | ≥785 | ≥10 | ≥20 | ≥392 | — | — |
Отливки сечением 30 мм. Закалка в масло с 870-890 °С + отпуск при 630-670 °С, охлаждение на воздухе | ||||||||
— | — | 520-590 | 700-770 | 9-16 | 25-51 | — | — | — |
Нормализация при 870-890 °C + отпуск при 570-600 °C, охлаждение на воздухе | ||||||||
100 | — | ≥343 | ≥589 | ≥14 | ≥25 | ≥294 | 163-240 | — |
Отливки сечением 30 мм. Закалка в масло с 870-890 °С + отпуск при 630-670 °С, охлаждение на воздухе | ||||||||
— | — | 545-610 | 720-830 | 9-16 | 12-39 | — | — | — |
Отжиг при 850-870 °С, охлаждение с печью до 300 °С, охлаждение на воздухе | ||||||||
30 | — | ≥295 | ≥590 | ≥20 | ≥40 | — | — | — |
Отливки сечением 30 мм. Закалка в масло с 870-890 °С + отпуск при 630-670 °С, охлаждение на воздухе | ||||||||
— | — | 500-680 | 640-680 | 10-22 | 31-66 | — | — | — |
Отливки из стали 35ХГСЛ. Нормализация при 890-910 °C с последующим отпуском при 670-690 °С, охлаждение на воздухе или неполный отжиг при 780 °С, охлаждение с печью до 670 °С, охлаждение на воздухе + Закалка в масло с 880-900 °C + Отпуск | ||||||||
— | 630-670 | ≥590 | ≥780 | ≥12 | ≥30 | ≥490 | 223-277 | — |
Отливки сечением 30 мм. Закалка в масло с 870-890 °С + отпуск при 630-670 °С, охлаждение на воздухе | ||||||||
— | — | 435-525 | 470-640 | 19-30 | 44-84 | — | — | — |
Отливки из стали 35ХГСЛ. Нормализация при 890-910 °C с последующим отпуском при 670-690 °С, охлаждение на воздухе или неполный отжиг при 780 °С, охлаждение с печью до 670 °С, охлаждение на воздухе + Закалка в масло с 880-900 °C + Отпуск | ||||||||
— | 570-630 | ≥835 | ≥980 | ≥9 | ≥25 | ≥294 | 277-331 | — |
Отливки сечением 30 мм. Нормализация при 870-890 °С + отпуск при 570-600 °С, охлаждение на воздухе | ||||||||
— | — | 445-460 | 725-810 | 18-22 | 33-44 | — | — | — |
— | — | 390-435 | 700-780 | 12-17 | 30-48 | — | — | — |
— | — | 350-420 | 680-750 | 10-16 | 19-44 | — | — | — |
— | — | 395-440 | 730-790 | 12-22 | 24-49 | — | — | — |
— | — | 380-425 | 640-680 | 19-23 | 56-68 | — | — | — |
— | — | 335-370 | 475-500 | 24-33 | 68-74 | — | — | — |