Резьбонарезные станки

Как выбрать?

При выборе резьбонарезных головок следует учитывать:

• тип клуппы или станка, с которыми будет использоваться оснастка; • размер резьбы; • частоту использования.

Планируете пользоваться резьбонарезными головками? Хотите, чтобы они прослужили долго? Сделайте выбор в пользу резьбонарезных головок, которые:

• выполняются только из высококачественной легированной стали специальной закалки; • имеют надежную разборную конструкцию, позволяющую заменять ножи; • отличаются прецизионной точностью посадки ножей.

Под маркой VOLL выпускаются головки, соответствующие всем решаемым задачам, запросам потребителей и особенностям используемого оборудования. К их отличительным особенностям относят интуитивно понятную маркировку посадочных мест для каждого из ножей и великолепное центрирование изделия посредством длинной направляющей. Существует возможность в небольших пределах компенсировать несоответствие диаметра трубы при нарезании резьбы на нестандартных трубах путем сведения-разведения ножей головки.

Предлагаемые головки идеально подходят для использования в резьбонарезных клуппах VOLL, с применением смазочно-охлаждающей жидкости VOLL. Головки могут использоваться с электрическими и ручными клуппами некоторых других производителей (совместимость уточняйте у специалистов компании VOLL).

Обратите внимание! Головки резьбонарезные реализуются как по отдельности, так и целыми наборами. Удобнее купить комплект

Так вы получите головки различных размеров и сможете проводить работы по нарезанию резьбы всех типов. Если вы не знаете, какие головки заказать, обратитесь к специалистам. Они помогут сделать правильный выбор.

голоса

Рейтинг статьи

Особенности изделий

Резьбонарезная головка имеет ряд преимуществ (по сравнению с круглыми плашками). В их числе:

1. Автоматическое разведение гребенок на головке. 2. Быстрый отвод головки без обратного свинчивания. 3. Повышенная производительность. 4. Высокая чистота поверхности и точность работ.

Головки более долговечны, чем плашки, и позволяют точно регулировать размеры резьбы, при необходимости выполнять ее нарезку в 2 прохода.

Предлагаемые головки также отличаются:

• разборной конструкцией; • высокой точностью посадки; • безупречным центрированием труб с помощью длинных направляющих.

Основные параметры современных агрегатов

Группа резьбонарезного оборудования отличается от станков фрезерной или токарной категории, так как на них не происходит изменение качества поверхности или ее формы, а образовываются канавки с требуемыми размерами, которые и задают резьбовой тип. Станки характеризуются следующими параметрами:

разброска диаметров обрабатываемых заготовок для болтовой резьбы и ее шагов;
разброска диаметров труб для выполнения резьбы и их шагов;
в соответствии с нормами и ГОСТами определен класс точности;
протяженность нанесения резьбы, ее зависимость от диаметра конструкции;
угол наклона и параметры наибольшей возможной фаски;
тип резьбового рисунка.

Высокопроизводительное оборудование позволяет точно настроить параметры. Но при выборе и покупке станка нужно определиться с другими характеристиками, которые отличаются при выборе проводимых работ.

Разновидности резьбонарезных станков

Станки для нарезания резьбы делятся по группам:

ручные — с небольшой массой, не требуют специальной квалификации работника, но служат для нарезки резьбового соединения на трубах диаметром не больше 50 см;
электрические — громоздкие и тяжелые, сложной конструкции, но в работе надежные и аккуратные, они распространены в производстве. Разработаны компактные модели с небольшой функциональностью и массой 60 кг, более мощные агрегаты весят под 250 кг;
в работе автоматического оборудования от оператора требуется грамотно задать параметры резьбы, включить станок и отслеживать процесс на программном контролирующем устройстве, такие станки используют в поточном производстве большого количества труб.

Для нарезки применяют станки:

резьбонакатные;
резьбофрезерные;
резьбошлифовальные.

Резьбонакатные

Принцип работы состоит в пластической деформации поверхности без удаления стружки. Установленная заготовка прокатывается между инструментами плоской или круглой формы и сдавливается. Металл под давлением заполняет впадины между прочными витками рабочего инструмента, и создается резьба.

В качестве рабочего инструмента для накатывания используют резьбовые сегменты, плашки, ролики. Процесс накатывания выполняется на резьбонарезных станках для труб полуавтоматического и автоматического действия, иногда используют револьверные и токарные агрегаты. Делают дюймовую и метрическую резьбу с круглыми, треугольными, тангенциальными профилями.

Резьбофрезерные

Производительный метод широко используется в промышленности, используются специальные станки с установленными на них гребенчатыми и дисковыми фрезами. Применяет принцип формообразующего продвижения. Заготовка вращается медленно (подача круговая), согласованно с ней перемещается продольно подаваемая фреза, что позволяет нарезать резьбу с большим шагом на довольно протяженном участке. Требуется строгое согласование одновременных подач.

Гребенчатые фрезы (представлены в виде набора дисковых фрез) используются для нарезки мелких резьб сразу по всей длине. Одновременное формирование витков значительно ускоряет работу по нарезке внутренней и наружной резьбы в трубах, при этом наименьшая длина гребенчатого инструмента должна быть на два-три шага длиннее прогнозируемой резьбы.

Резьбошлифовальные

Шлифование резьбы используют в процессе изготовления рабочего инструмента для нарезания резьбы, резьбовых калибров, роликов накатки, червячных фрез, ходовых винтов для серийного и мелкосерийного производства. Процесс шлифования происходит с использованием многониточных и однониточных абразивов. Схемы производства профиля резьб аналогичны резьбофрезерованию, только вместо фрез используют шлифовальные профилированные круги (однониточные применяют по типу дисковых, а многониточные используют как гребенчатые).

Профиль на кругах нанесен в соответствии с профилем впадины изготавливаемой резьбы. Абразив во время работы совершает круговое движение, а заготовка движется продольно с поворотом на шаг. Технология позволяет получить резьбовой инструмент высокой точности с различными параметрами длины и профиля.

Шлифование резьб многониточными абразивами производят продольной подачей в комплексе с врезным шлифованием. Оси заготовки и круга располагают параллельно, способ использует для производства резьбового инструмента с короткой резьбой и нарезкой кольцевых витков. В результате многониточного шлифования получают рабочий инструмент с невысокой точностью и шагом 4 мм и меньше. Параллельное расположение осей ведет к небольшому искажению профиля резьбы.

Основные характеристики

На работу резьбонарезного станка для труб влияет ряд параметров:

Показатель мощности. Если оборудование используется для серийного производства, этот параметр может достигать 2.2 КВт. Для проведения единичных работ подходят установки с мощностью около 750-800 Вт.
Скорость вращения шпинделя за минуту. Максимальный показатель — до 520 оборотов. На дорогих моделях устанавливается регулятор, с помощью которого можно выбирать скорости работы станка.
Габариты, вес установки.
Тип автоматизации.
Допустимые размеры заготовок для обработки.

Некоторые модели обладают дополнительным функциями, которые указываются производителем в техническом паспорте.

Резьбонакатной автомат модели А2522

Резьбонакатной автомат модели А2522, рабочим инструментом в котором служат ролик и сегмент, предназначен для накатывания резьб различного профиля.

Техническая характеристика станка Диаметр накатываемой резьбы; мм…………….12—16 Шаг накатываемой резьбы, мм……….1,75—2 Наибольшая длина резьбы, мм………………..80 Длина накатываемой детали, мм………………24—160 Номинальное усилие накатывания, кгс…….25 000 Частота вращения накатного ролика, об/мин…………50, 75, 100 Производительность, шт/мин………………..50—300 Мощность электродвигателя главного привода, кВт …. 17 Габаритные размеры стайка, мм………………1275Х2465Х2255

Кинематическая схема автомата показана на рис. 89.

Движения в станке: главное вращательное движение — шпинделя резьбонакатного ролика (профиль резьбы на заготовке формируется постепенно при прокатывании ее между роликом и сегментом, имеющим заборную и калибрующую части), вспомогательные движения в станке связаны с настройкой и наладкой его, а также с работой механизма загрузки.

Рис. 89. Кинематическая схема резьбонакатного автомата модели А2522

Главное вращательное движение шпиндель IV с резьбонакатным роликом 4 получает от электродвигателя M1 через клиноременную передачу , шкив с предохранительной фрикционной муфтой, зубчатую коробку 1, цилиндрическую зубчатую пару и червячную передачу . Коробка скоростей позволяет сообщить шпинделю три различные частоты вращения. Сегмент 3 установлен в опоре 2 и вместе с ней неподвижно закреплен на коробке скоростей.

Подача заготовок к ролику и сегменту осуществляется загрузочными устройствами. Заготовки засыпают в лоток и попадают в бункер 10, который приводится во вращение от электродвигателя М2 через червячную пару 6 и ролики 11. При вращении бункер лопатками захватывает заготовки, а затем сбрасывает их на направляющие линейки 12, которые служат для ориентации заготовок. Те заготовки, которые оказались несориентированными, возвращаются отбойной звездочкой 9 в бункер. Отбойная звездочка получает вращение от двигателя М2 через клиноременную 7 и зубчатую 8 передачи. Для увеличения скорости перемещения заготовок по направляющим линейкам к зоне накатывания в загрузочном устройстве предусмотрен специальный вибратор 13 механического типа, приводимый электродвигателем МЗ. Подача заготовки в зону накатывания осуществляется толкателем 15, который совершает возвратно-поступательное движение под действием пружины 16 и рычага 14, приводимого в движение кулачком 5. Кулачок установлен на шпинделе и имеет столько выступов, сколько заготовок накатывается за один оборот шпинделя. Станок комплектуется несколькими сменными кулачками с одним — шестью выступами.

Настройка и наладка станка. Рукояткой на коробке скоростей устанавливают требуемую частоту вращения шпинделя.

На шпиндель 5 (рис. 90) станка надевают резьбонакатной ролик 1, который связан со шпинделем торцовыми шпонками 6; затем устанавливают регулировочные кольца 7, кулачок 2 и закрепляют гайками 3. На верхний конец шпинделя монтируют быстросъемную опору 4, повышающую жесткость шпиндельного узла.

Рис. 90. Шпиндельный узел резьбонакатного автомата модели А2522 Рис. 91. Схема регулирования зазора между накатным роликом и сегментом

В зависимости от диаметра накатываемой резьбы устанавливают определенный зазор между накатным роликом 1 и сегментом 2 (рис. 91). Этот зазор регулируют перемещением опоры 4, в которой сегмент закреплен четырьмя планками 3. Опоры в двух взаимно-перпендикулярных направлениях перемещают с помощью трех винтов 6 и связанных с ними клиньев 5. Опору с сегментом на коробке скоростей фиксируют окончательно двумя винтами 7. В зависимости от размеров накатываемых заготовок регулируют расстояние между направляющими линейками 12 (см. рис. 89) и расстояние отбойной звездочки до линеек.

Проверяют работу станка сначала на холостом ходу, а затем, включив охлаждение, в рабочем режиме.