Ремонт токарного станка 16К20

Восстановление клиньев

При большом износе клиньев ремонт, как правило, сводится к их полной замене, что связано с дополнительными расходами металла и времени, затрачиваемого на изготовление новых клиньев.

Опыт ремонта по новой технологии показывает, что все клинья независимо от их износа могут быть восстановлены. Новая технология ремонта основана на применении стиракрила и соответствующей подготовке клиньев под заливку.

Как показывает опыт, трудоемкость ремонта клиньев по предлагаемой технологии сокращается примерно на 35%, при этом почти полностью исключаются ручные шабровочные работы, связанные с подгонкой клиньев по месту.

Технологический процесс восстановления клиньев стиракри-лом (рис. 72) представлен в табл. 12.

График и состав ремонтно-профилактических работ

При работе станка в условиях нормальной эксплуатации и соблюдения всех правил эксплуатации и обслуживания, указанных в настоящем руководстве, межремонтный цикл (срок службы до капитального ремонта при двухсменной работе) составляет при обработке стали (преимущественно) не менее 9 лет, а чугуна — не менее 8 лет. Ремонтно-профилактические работы рекомендуется проводить согласно графику ремонтных работ (рис. 39).

Осмотр станка

1. Наружный осмотр станка(без разборки для выявления дефектов) состояния и работы станка в целом ипо узлам;
2. Осмотр и проверка состояния механизмов привода главного движения и подач;
3. Регулирование зазоров ходовых винтов стола;
4. Регулирование подшипников шпинделя;
5. Проверка работы механизмов переключения скоростей и подач;
6. Регулирование механизмов включения кулачковых муфт и подач и фрикционной муфты ускоренного хода;
7. Регулирование клиньев стола, салазок, консоли и хобота;
8. Осмотр направляющих, зачистка забоин и задиров;
9. Подтяжка ослабевших крепежных деталей;
10. Проверка исправности действия ограничительных кулачков;
11. Проверка состояния и мелкий ремонт систем охлаждения и смазки;
12. Проверка состояния и ремонт оградительных устройств;
13. Выявление деталей, требующих замены при ближайшем ремонте (начиная со второго малого ремонта);

Малый ремонт станка

1. Частичная разборка узлов;
2. Промывка всех узлов;
3. Регулирование или замена подшипников качения;
4. Зачистка заусениц и забоин на зубьях шестерен, сухарях и вилках переключения;
5. Замена и добавление фрикционных дисков муфты ускоренного хода (начиная со второго ремонта);
6. Пришабривание и зачистка клиньев и планок;
7. Зачистка ходовых винтов и замена изношенных гаек;
8. Зачистка забоин и задиров направляющих и рабочей поверхности стола;
9. Замена изношенных и сломанных крепежных деталей
10. Проверка и регулирование механизмов включения скоростей и подач;
11. Ремонт систем смазки и охлаждения;
12. Испытание станка на холостом ходу, проверка на шум, нагрев и точность по обрабатываемой детали.

Средний ремонт станка

1. Узловая разборка станка;
2. Промывка всех узлов;
3. Осмотр деталей разобранных узлов;
4. Составление дефектов ведомости;
5. Регулирование или замена подшипников шпинделя;
6. Замена или восстановление шлицевых валов;
7. Замена изношенных втулок и подшипников;
8. Замена дисков и деталей фиксатора фрикционной муфты ускоренного хода;
9. Замена изношенных зубчатых колес;
10. Восстановление или замена изношенных ходовых винтов и гаек;
11. Пришабривание или замена регулировочных клиньев;
12. Ремонт насосов и арматуры систем смазки и охлаждения;
13. Исправление шабрением или шлифованием поверхностей направляющих, если их износ превышает допустимый;
14. Окраска наружных поверхностей станка;
15. Обкатка станка на холостом ходу (на всех скоростях и подачах) с проверкой на шум и нагрев;
16. Проверка станка на точность и жесткость по ГОСТ 17734—72.

Капитальный ремонт станка

Капитальный ремонт производится с полной разборкой всех узлов станка, по результатам которой в обязательном порядке составляется дефектно-сметная ведомость. В результате ремонта должны быть восстановлены или заменены все изношенные узлы и детали станка, а также восстановлена его первоначальная точность, жесткость и мощность. Характер и объем работ при данном виде ремонта определяются для конкретных условий эксплуатации единой системой планово-предупредительного ремонта.

Пекелис Г. Д., Гельберг Б.Т. Л., «Машиностроение». 1970 г.

Основные поломки, причины и методы их устранения

Первоначальная причина возникновения большинства неисправностей в работе токарного станка – неправильная эксплуатация и уход за оборудованием. Мастеру следует знать, как обслуживать агрегат. Это позволит в будущем сэкономить немалые суммы, так как капитальный ремонт токарных станков обходится недешево, даже если вы будете производить починку своими силами.

Специалисты рекомендуют перед тем, как впервые приступать к работе за станком, подробно изучить рекомендации по эксплуатации и другую документацию, которая поставляется в комплекте с оборудованием. Если вы приобретаете б/у станок без инструкции, то имеет смысл найти всю документацию, касающуюся агрегата 1К62 или любой другой модели, самостоятельно в сети.

Теперь, когда вы узнали о тонкостях эксплуатации вашего «помощника», настало время изучить самые распространенные поломки и способы их устранения. Для удобства восприятия приведем советы по ремонту токарного станка 1К62 в виде списка:

• Станок не включается. Самая распространенная и наиболее простая в решении проблема. Она, скорее всего, связана с отсутствием сетевого напряжения. Мастеру рекомендуется проконтролировать наличие и показатели напряжения.
• Не удается с помощью рукояти переключить блок шестерен, агрегат издает типичный звук проскальзывания. Такого рода проблема связана с тем, что блок не выводится из холостого положения. Рекомендуется запустить повторно электромотор и осуществить включение передачи «на выбеге».
• Электромотор самопроизвольно отключается в процессе работы. Скорее всего, это срабатывает реле, защищающее силовой агрегат от чрезмерной нагрузки. В этом случае мастеру стоит снизить интенсивность резания или подачи.
• Недостаточно высокий крутящий момент шпинделя, который не достигает предела, указанного в документации. Проблема может состоять в недостаточно сильном натяжении ремней. Увеличив его, вы повысите крутящий момент. Еще одной причиной проявления проблемы может быть плохо затянутая фрикционная муфта, увеличив натяжение которой, вам также удастся повысить крутящий момент.
• Медленное торможение шпинделя. В большинстве случаев причина этой неисправности – недостаточно сильное натяжение ленты торможения. Увеличив этот параметр, вы отметите, что торможение стало более динамичным.
• Усиление подачи суппорта не достигает показателей, указанных в документации. Чтобы справиться с проблемой, специалисты рекомендуют сильнее затянуть пружину перегрузочного устройства.
• Охлаждающий насос не функционирует. Обычно возникновение этой проблемы связывают с недостаточно высоким уровнем охлаждающей жидкости в системе. Долив ее, в большинстве случаев вам удастся устранить неисправность. Также причиной этой проблемы может оказаться выход из строя предохранителей. Обычная замена на новые решит внезапно возникшую перед вами задачу.
• Чрезмерная вибрация станка во время работы. Причин это этому может быть несколько. Первая – это некорректный монтаж агрегата по уровню. В этом случае нужно выверить станок. Вторая возможная причина – это износ стыка направляющих суппорта. Подтяните прижимные клинья и планки, и, скорее всего, ситуация исправиться. Также чрезмерные вибрации часто связывают с некорректным подбором режима резания или с неправильной заточкой режущего инструмента.
• Точность обработки заготовки неудовлетворительная. Есть четыре основные причины такой проблемы. Это – поперечное смещение задней бабки, чрезмерный вылет зафиксированной в патроне конструкции, недостаточно жесткая фиксация держателя резца или патрона. В первом случае вам необходимо настроить положение бабки, во втором – поджать конструкцию центром или поддержать люнетом. В третьем и четвертом случае вам следует подтянуть рукоять держателя резца или ремни крепления патрона.

Нередко ремонт токарного станка 1К62 нужно произвести по причине неисправности смазочной системы. Если в маслоуказателе отсутствует слабая струя смазки, то это говорит о том, что винт упора рычага насоса не настроен. Мастеру нужно отрегулировать положение плунжера.

Кроме того, неисправность пружины плунжерного насоса может привести к полному отсутствию струи смазки в маслоуказателе. Заменив пружину, вы устраните проблему. Если же смазочная жидкость не подается на направляющие станины, то причина, скорее всего, лежит в загрязнении одного из клапанов плунжерного насоса. Опять же, ремонт заключается в тщательной промывке.

Итоги

Как видно, ремонт токарных станков можно производить самому, если разбираться в способах устранения основных неисправностей. Надеемся, что представленная информация сэкономит вам деньги и массу времени.

Описание работы электросхемы токарного станка Универсал-В

Питание электрооборудования осуществляется от однофазной сети переменного тока напряжением 220 В, частотой 50 Гц.

Пуск и останов электродвигателя осуществляется с помощью реле KV (см. рис.14), которое управляется кнопками SB2 (пуск) и SB1 (останов). При пуске реле KV включается и становится на самопитание, подключая своими контактами электродвигатель к сети и обеспечивая нулевую защиту, т.е. отключение электродвигателя при отсутствии напряжения в сети. Защита электродвигателя от перегрузки производится пускозащитным реле А, которое разрывает пусковую цепь, отчего отключается реле KV. Повторный пуск возможен только через 15-50 с, т.е. после возвращения элементов тепловой защиты пускозащитного реле А в исходное положение.

При пуске электродвигателя увеличение его пускового момента происходит за счет подключения контактами пускозащитного реле А пускового конденсатора С1 параллельно рабочему конденсатору С2. После разгона электродвигателя и уменьшения, пускового тока конденсатор С1 отключается.

Реверсирование электродвигателя осуществляется с помощью переключателя SA, который при среднем (вертикальном) положении рукоятки обеспечивает отключение электродвигателя, т.е. его останов даже при включенном реле KV. Рукоятку следует оставлять в нейтральном положении

16к20 смазка

В станке применена, автоматическая система смазки шпиндельной бабки и коробки подач.

Принцип действия

Шестеренный насос, приводимый от электродвигателя главного привода через ременную передача, засасывает масло из резервуара и подает его через сетчатый фильтр к подшипникам шпинделя и на маслораспределительные лотки. Примерно через минуту после включения электродвигателя начинает вращаться диск маслоуказателя 1 на шпиндельной бабке, постоянное вращение которого свидетельствует о нормальной работе системы смазки. Из шпиндельной бабки и ко робки подач масло через заливной сетчатый фильтр 8 с магнитным вкладышем сливается в резервуар.

Указания по эксплуатации

В процессе работы необходимо следить за вращением диска маслоуказателя 1 на шпиндельной бабке. При его остановке необходимо тут же выключить станок и очистить сетчатый фильтр 7. Для этого его надо вынуть из корпуса резервуара, предварительно отсоединив трубы, отвернуть гайку, расположенную в нижней части, и снять фильтрующие сетчатые элементы в пластмассовой оправе. Каждый элемент промыть в керосине до полного очищения. Нельзя продувать фильтрующие элементы сжатым воздухом, т. к. это может привести к повреждению мелкой сетки. После очистки фильтр собрать, установить в резервуар и подсоединить трубы.

Токарно-винторезный станок 16К20

Паспорт станка 16К20 содержит основные пункты и разделы, которые описывают устройство основных узлов, принцип их работы, требования к обслуживанию, ремонту, наладку оборудования. А также в нем описаны технические характеристики 16К20.

В отличие от своего предшественника, токарного станка 1К62, токарному станку 16К20 присущи следующие качества:

• надежность;
• долговечность;
• высокая производительность;
• высокое качество обработки;
• безопасность;
• простая конструкция;
• простота в обслуживании.

Назначение

Токарный станок модели 16К20 проектировался для выполнения разнообразных работ. На нем можно точить наружные и внутренние поверхности в виде цилиндров, конусов, разных профилей; растачивать внутренние поверхности; обрабатывать торцы; нарезать несколько типов наружной и внутренней резьбы; обрабатывать осевым инструментом; отрезать, подрезать и прочие операции.Главным движением является вращение шпинделя с закрепленной заготовкой в патроне. Инструмент, закрепленный на суппорте в резцедержателе, осуществляет прямолинейное вдоль или поперек станины движение подачи.

Заводская маркировка и обозначение

На основании буквенно-цифрового индекса маркировки станка обозначение можно расшифровать следующим образом:

• 1 — станки токарные;
• 6 — станки винторезные;
• К — прошедший модернизацию;
• 20 — параметр, характеризующий станок — размер высоты центров в сантиметрах.

Технические характеристики

Обрабатываемая деталь:

• окружность детали над направляющими — 400 мм;
• окружность детали над суппортом — 220 мм;
• наибольшая длина заготовки зажатой в центрах — 1500 мм;
• максимальный вес заготовки, зажимаемой в патроне — 300 кг;
• максимальный вес заготовки, закрепляемой в центрах — 1300 кг.

Шпиндель:

• точностной класс — Н согласно ГОСТ 8–82 ;
• посадочный место на шпинделе — 6К согласно ГОСТ 12593–72 ;
• посадочный конус на шпинделе — Морзе 6, М80;
• отверстие в валу шпинделя — 55 мм;
• крутящий момент — 2 тыс. Нм.

Обороты шпинделя:

• количество ступеней — 12;
• частоты прямого вращения — max 12,5 min 2000 об/мин;
• частоты обратного вращения — max 19 min 2420 об/мин.

Подачи:

• вдоль станины — 42;
• поперек станины — 42;
• продольные рабочие — 0,7−4,16 мм/об;
• поперечные рабочие — 0,035−2,08 мм/об.

Резьбы:

• число метрических — 45;
• число дюймовых — 28;
• число модульных — 38;
• число питчевых — 37;
• нарезаемые архимедовой спиралью — 5.

Смещения узлов:

• максимальное продольное перемещение пиноли — 200 мм;
• поперечное смещение передней бабки — ± 15 мм.

Инструмент:

максимальный размер резца — 25 мм.

Электрооборудование, мощность двигателей:

• главный привод — 10 тыс. Вт;
• привод подач — 705 Вт;
• насос СОЖ — 120 Вт.

Габариты:

• размеры станка (ДхШхВ) — 3200×1166×1324 мм;
• общий вес — 3035 кг.

Конструкция станка

Токарный станок 16К20, технические характеристики которого во многом зависят от механизмов, состоит из:

• бабка шпиндельная (передняя);
• защитное ограждение патрона;
• патрон;
• каретка;
• защитный экран;
• суппорт;
• механизм отключения;
• система СОЖ;
• задняя бабка;
• шкаф с электрооборудованием;
• станина;
• фартук;
• рукоятка переключения прямого и обратного вращения на шпинделе;
• тумба с двигателем главного движения;
• коробка подач;
• гитара.

Технический паспорт на токарный станок содержит электрическую схему управления. В ее состав входят три цепи. Для каждой своя характеристика, имеющая разные параметры:

https://youtube.com/watch?v=Q5NAEPuwab4

https://youtube.com/watch?v=vtaEQnN8HSs

1 Фартук станка и особенности его конструкции

Механизм фартука размещается в специальном корпусе, который присоединен к каретке. В его составе имеется отдельный вал с несколькими колесами (одно из них является червячным), которые получают движение от ходового вала. От указанных колес вращение идет дальше – на муфты, оснащенные зубьями торцовой формы. Именно эти муфты запускают в нужном направлении подачу суппорта. Как видим, схема достаточно проста.

Суппорт 16К20 может передвигаться вправо либо влево (продольное перемещение) через другое колесо, установленное на втулке, которая соединена с реечным колесом шпонкой. Вывод данных элементов из зацепления производится посредством кнопки управления. Паспорт токарного станка разрешает перемещать суппорт и вручную, используя штурвал (кинематическая схема при этом не меняется).

Механизм фартука требует регулярной настройки усилия подачи. Она выполняется при помощи гайки (она видна на фото и общей схеме агрегата), причем показатель усилия устанавливают посредством стандартного динамометра, а проверяют ее значение по специальной табличке

Очень важно, чтобы полученная величина усилия при регулировке не превышала рекомендованной (приведенной в таблице)

Ремонт фартука требуется нечасто – станок 16К20 и его кинематическая схема отличаются высокой надежностью каждого элемента. Самым уязвимым узлом данного механизма считается маточная гайка – ее первоначальная регулировка осуществляется на заводе-производителе. Она периодически изнашивается. Решение проблемы – замена гайки при помощи метчика и кондукторного приспособления. Паспорт установки не содержит чертежей указанных инструментов, поэтому искать их придется самостоятельно (например, на специализированных интернет-сайтах).

Также может понадобиться ремонт винта поперечных салазок. Бывает, что его ход стопорится из-за износа гаек. Руководство по эксплуатации описывает то, каким образом можно восстановить винт поперечной подачи 16К20:

• демонтируется крышка;
• откручивается контргайка (паспорт агрегата рекомендует для выполнения этого действия использовать выколотку, сделанную из мягкой стали);
• посредством вращения гайки производится выборка зазора.

Руководство требует, чтобы показатель зазора после процедуры его регулировки был идентичным свободному ходу винтовой пары в рамках деления лимба. Если полученная величина соответствует данному требованию, можно затягивать контргайку и монтировать крышку обратно.

Как правило, винт поперечной подачи 16К20 ремонтируется силами оператора станка. Рабочий также может самостоятельно настроить и задний резцедержатель, находящийся на поперечных салазках (он имеется не на всех агрегатах, так как поставляется дополнительно). В тех случаях, когда резцедержатель не обеспечивает должного уровня фиксации рабочего инструмента, следует снять резцовую головку и очистить максимально тщательно и ответственно все элементы узла.

Замена подшипников шпинделя токарного станка марки SHAUBLIN 135.

В процессе эксплуатации станка изнашиваются подшипники шпинделя (или шпиндельные подшипники). Проявляется это в потере чистоты обработки детали из-за появления недопустимого люфта шпинделя. На примере токарного станка марки SHAUBLIN 135 рассмотрим процедуру ремонта.

Сначала демонтируем вариатор и снимаем приводные ремни. Затем разбираем гитару сменных зубчатых колес и защитный кожух гитары.

Рис.1

Рис.2

Рис.3

Рис.4

Для удобства демонтажа шпинделя на SHAUBLIN 135 необходимо снять часть передней бабки со шпинделем, а часть передней бабки с коробкой скоростей оставить на станине.

Рис.5

Рис.6

Далее, разбираем снятую часть передней бабки. Снимаем приводной ремень масляного насоса шпинделя.

Рис.7

Затем, освобождаем гайку затягивающую приводной шкив и задние подшипники шпинделя. Освобождаем переднюю крышку шпинделя. Разбираем приводной шкив и снимаем его.

Рис.8

Рис.9

Аккуратно выбиваем шпиндель. Демонтируем старые подшипники и устанавливаем новые.

Рис.10

Рис.11

Рис.12

Сборка происходит в обратном порядке.

Система ЧПУ

Токарный станок 16К20Ф3 оснащается различными системами ЧПУ. Модификации станка в зависимости от комплектации устройством ЧПУ имеют разные индексы (например, 16К20Ф3С32). Контурная система ЧПУ обеспечивает движение формообразования, изменение в цикле обработки значений подач и частот вращения шпинделя, индексацию поворотного резцедержателя, нарезание резьбы по программе. Число одновременно управляемых координат – 2, всего управляемых координат – 2. Дискретность задания поперечных перемещений подачи (по оси Х) – 0,005 мм, продольных перемещений (по оси Z) – 0,01 мм. Станок 16К20Ф3 с устройством ЧПУ 2Р22 оснащен главным приводом КЕМРОН и приводом подач КЕМТОК по оси Z и X.

Обозназначение

Буквенно-цифирный индекс станка 16К20Ф3 обозначает следующее: цифра 1 — это токарный станок; цифра 6 – обозначает токарно-винторезный станок, буква К – поколение станка, цифра 20 – высота центров (200 мм). Наличие «Ф3» в конце индекса говорит о наличии ЧПУ — числового программного управления.

Технические характеристики	Параметры
Диаметр обработки над станиной, мм	500
Диаметр обработки над суппортом, мм	200
Наибольшая длина обработки, 6-позиционная головка, мм	900
Наибольшая длина обработки, 8-позиционная головка, мм	750
Наибольшая длина обработки, 12-позиционная головка, мм	850
Наибольшая длина обработки в центрах, мм	1000
Диаметр цилиндрического отверстия в шпинделе, мм	55
Наибольший поперечный ход суппорта, мм	210
Наибольший продольный ход суппорта, мм	905
Максимальная рекомендуемая скорость продольной рабочей подачи, мм	2000
Максимальная рекомендуемая скорость поперечной рабочей подачи, мм	1000
Количество управляемых координат, шт.	2
Количество одновременно управляемых координат, шт.	2
Дискретность задания перемещения, мм	0,001
Пределы частот вращения шпинделя, мин-1	20 — 2500
Скорость быстрых перемещений суппорта — поперечного, мм/мин	2 400
Максимальная скорость быстрых продольных перемещений, мм/мин	15000
Максимальная скорость быстрых поперечных перемещений, мм/мин	7500
Количество позиций инструментальной головки	8
Мощность электродвигателя главного движения, кВт	11
Класс точности по ГОСТ 8-82	П
Габаритные размеры станка (Д х Ш х В), мм	3700 × 2260 × 1650
Масса станка, кг	4000

Особенности конструкции

Высокопрочная станина станка 16К20Ф3 выполнена литьем из чугуна марки СЧ20 с термообработанными шлифованными направляющими обеспечивают длительный срок службы и повышенную точность обработки. Привод главного движения, включающий главный двигатель 11 кВт и шпиндельную бабку обеспечивает наибольший крутящий момент до 800 Нм. Высокоточный шпиндель с отверстием 55 мм (по заказу 64 мм), позволяющий обрабатывать детали из пруткового материала. Зона обработки может быть оснащена как линейной наладкой, так и револьверной головкой, в зависимости от требований покупателя. Надежная защита шарико-винтовых пар обеспечивает долговечность работы механизмов перемещения по координатам X и Z. Станок 16К20Ф3 оснащается системами ЧПУ и электроприводами как отечественного производства, так и производства зарубежных фирм. Датчики обратной связи и резьбонарезания модели ВТМ-1М.

Управление

Технические характеристики токарно-винторезного станка 1е61м, схемы

Программа перемещений инструмента, управление главным приводом и вспомогательные команды вводятся в память системы управления с клавиатуры пульта оператора, а так же с кассеты внешней памяти и могут корректироваться с пульта оператора ЧПУ с визуализацией на панели цифровой индикации.

Автоматическая инструментальная головка

Токарный станок с ЧПУ 16К20Ф3 оснащается 6-, 8- или 12-позиционной автоматической универсальной головкой (УГ9321, УГ9324, УГ9325) с горизонтальной осью поворота. Головка имеет инструментальный диск на 6 радиальных и 3 осевых инструмента (6-позиционная) или на 8 блоков под радиальные и осевые инструменты (8-позиционная) или 12 блоков под радиальные и осевые инструменты, комбинированные при наладке на деталь (12-позиционные).

Устройство и принцип работы

Несмотря на различия в строении задних бабок у многих станков, схема их работы и производства в большинстве случаев приблизительно одинакова. Исходя из этого, можно сложить общую схему строения этой детали в большинстве станков. Классическая конструкция данного элемента конструкции будет выглядеть следующим образом:

1. Хвостовик центра конического типа.
2. Ручка управления.
3. Винт для вращения.
4. Пиноль. Подвижная полая деталь, выполненная в форме цилиндра, предназначена для фиксации вращательного винта. При помощи специальной шпонки пиноль (шпиндель) страхуется от поворота. Шпиндель фиксируется посредством специальной рукоятки, которая имеет прямую и обратную резьбу. Данная деталь может полностью убираться в узел задней бабки.
5. Гайка.
6. Рукоятка.
7. Основа.
8. Плита.
9. Винт.
10. Штыри.
11. Паз шпоночного типа.

Данный узел обладает отверстием в шпинделе, куда устанавливаются инструменты для работы с заготовками. Во время эксплуатации станка, узел двигается станиной для подбора походящей дистанции в зависимости от размеров обрабатываемой детали. Учитывая специфику выполняемых работ, шпиндель можно настроить как на вращающиеся, так и на неподвижные детали. Все передвижения данного узла осуществляются в рамках подготовительных работ.

Узел в устройстве двигается путем зацепления выступа планок. В этом же случае активируется автоматическое передвижение суппорта. Перемещать узел параллельно станине можно посредством специальной рукоятки. Так делают в том случае, если надо закрепить заготовку в центрах, для подводки режущей поверхности к детали и для перемены положения револьверной головки.

В станках с небольшими параметрами, передвижение шпинделя осуществляется посредством специальной шестерни, которая находится в кронштейне. На больших станках узел приводится в движение при помощи электропривода. Передвижение шпинделя осуществляется в направлении оси, и оно не зависит от того, что в нем закреплено – рабочий инструмент или заготовка.