Делаем самодельный шкив в домашних условиях из металла и дерева

Изготовление роликов гриндера своими руками: чертежи

Конструирование роликов для шлифовального агрегата такого типа – серьезный этап, который требует внимательности и аккуратности. Одним из наиболее важных элементов гриндера является главный каток. Необходимо запомнить, что его габариты должны быть больше, чем размеры оставшихся роликов.

Ведущий каток имеет подобные геометрические показатели неслучайно. Такие габариты позволяют избежать нежелательного рывка, возникающего во время пускового момента

Также важно понимать, что для изготовления данного конструктивного элемента ни в коем случае нельзя использовать материалы, которые имеют большую массу. К таким материалам относят:

  • сталь;
  • чугун.

Перед тем как приступить к созданию роликов, необходимо подготовить соответствующие чертежи с размерами. Ленточный гриндер своими руками должен иметь легкие и удобные ролики небольших габаритов. Как правило, этого вполне достаточно для того, чтобы проводить простую работу по шлифовке.

При самостоятельной сборке гриндера важно расположить ролики перпендикулярно друг над другом, чтобы избежать перекосов ленты. Для уменьшения массы ведущего катка можно сконструировать стальную деталь с полостью. Существуют специальные справочники, которые позволяют провести расчеты, необходимые для данной процедуры

Существуют специальные справочники, которые позволяют провести расчеты, необходимые для данной процедуры

Для уменьшения массы ведущего катка можно сконструировать стальную деталь с полостью. Существуют специальные справочники, которые позволяют провести расчеты, необходимые для данной процедуры.

Второй вариант, который чаще всего используют домашние мастера, – применение дюралюминия. Этот материал отличается низким весом и идеально подходит для данной цели. Он содержит примеси меди и магния, которые обеспечивают повышенную прочность сплава. Для сборки гриндера принято использовать дюралюминий марки Д16 и выше.

Как сделать ролики для гриндера своими руками? Специалисты рекомендуют выполнить на шкиве канавку, расположенную на торце. Ее габариты выбираются с учетом размеров абразивной ленты, которая будет применяться в станке. Такая мера направлена на предотвращение слета ленты во время работы оборудования. Желательно проделать ту же манипуляцию и с оставшимися катками.

Очень большое значение имеет степень шероховатости катков. Поверхность роликов может обладать разным уровнем шершавости. При сборке гриндера рекомендуется использовать катки, у которых данный показатель располагается в пределах от 1,25 до 2,5. Таблицу, содержащую информацию о степени шероховатости деталей, можно без труда найти в интернете. Шкив для гриндера своими руками монтируется на оборудование посредством подшипниковых узлов.

Для изготовления роликов для гриндера часто используется дюралюминий.

В этом случае применяются подшипники закрытого типа, которые имеют статичное наружное кольцо и относятся к категории самоцентрирующихся. Установка подобных элементов позволяет исключить возможность попадания абразивных или любых других инородных частиц на вал катка.

При выборе подшипников необходимо обязательно учесть их несущие параметры. Эти показатели определяют то, какую нагрузку способна выдержать деталь. Чем выше число оборотов агрегата, тем более надежными должны быть подшипники. Во время работы не рекомендуется отклоняться от чертежей с размерами. Ленточный гриндер, выполненный в соответствии со схемой, будет отличаться более высокой эффективностью, а также длительным сроком использования.

Как зафиксировать ролик в устройстве? Проще всего в домашних условиях для крепления катка воспользоваться стандартными шплинтами. Еще один вариант крепления –применение буртика (на одном конце оси).

Делаем самодельный шкив в домашних условиях из металла и дерева

Шкив — важная деталь ременной передачи. Она передает вращение ведущего вала на ведомого, а также позволяет менять число оборотов.

Ременная передача распространена среди бытовой техники, станков малой и средней мощности, в различных двигателях внутреннего сгорания.

Для самодельных конструкций шкив можно изготовить самостоятельно, для этого понадобится домашняя мастерская и навыки работы с деревом, пластиком, металлом.

Как изготовить фанерный шкив в домашних условиях

Эта конструкция –наиболее простая в изготовлении. Она состоит из следующих деталей:

  • тело шкива;
  • щеки шкива;
  • крепеж-саморезы по дереву.

Количество деталей зависит от ширины приводного ремня. Если она больше, чем толщина фанерного листа, тело приводного колеса придется изготовить из нескольких фанерных кругов.

Диаметр заготовки щек должен быть больше диаметра тела на высоту ремня.

Последовательность изготовления фанерных шкивов следующая:

  • разметить заготовки;
  • выпилить их из фанеры лобзиком, просверлить центральное отверстие;
  • если тело состоит из двух или более кругов, скрепить их столярным клеем или ПВА, следя за совпадением осевых отверстий;
  • стянуть круги саморезами;
  • обработать боковую поверхность диска наждачной бумагой, напильником или шлифмашиной до получения гладкой ровной поверхности;
  • снять фаски с внутренней поверхности щек, их уклон должен равняться уклону поперечного сечения ремня;
  • закрепить щеки на теле с помощью клея и саморезов, следя за тем, чтобы не попасть в уже закрученные;
  • аккуратно рассверлить центральное отверстие.

При выполнении последней операции нужно сделать диаметр отверстия на полмиллиметра меньше, чем диаметр вала. Это позволит насадить детальна ось в натяг. Шкив из дерева готов.

Места для саморезов следует разметить заранее. Они должны находиться на одной окружности, а также на равных угловых расстояниях друг от друга. Если саморезов четыре- угол должен быть 90°, если 5 — 72°, если шесть — 60°. Тогда радиальную вибрацию удастся свести к минимуму.

Как изготовить алюминиевую деталь

Изготовление литого алюминиевого шкива пройдет существенно сложнее, но прочность и долговечность такой детали будут намного выше. Следует очень внимательно подходить к каждому шагу, точно соблюдать размеры, следовать рекомендациям.

В качестве сырья будет использован кусок алюминия. Понадобится также:

  • плавильный тигель, стальной или керамический;
  • муфельная или индукционная печь;
  • мелкий песок, глина для формовочной смеси;
  • пенопласт для модели.

Последовательность операций следующая:

подготовить формовочную смесь из глины, воды и песка; вырезать ножом из плотного пенопласта точную модель будущего шкива; наполнить сделанную из листового металла или досок форму смесью до половины, утрамбовать; положить модель, покрыть смесью, снова утрамбовать; оставив отверстие для выхода литейных газов; расплавить в тигле алюминий, осторожно вылить его в отверстие; после остывания отливки очистить ее от остатков смеси, сточить литник, отшлифовать. Такую деталь можно крепить на валу шпоночным либо шлицевым соединением

Он будет сидеть намного прочнее, сможет передавать значительно большие крутящий момент и скорость вращения

Такую деталь можно крепить на валу шпоночным либо шлицевым соединением. Он будет сидеть намного прочнее, сможет передавать значительно большие крутящий момент и скорость вращения.

Изготовление шкивов самостоятельно

В сети опубликовано много статей о том, как сделать шкив из дерева или металла своими руками.

Перед тем, как повторять ту или другую конструкцию, нужно иметь ввиду ряд моментов. Для деревянных конструкций диаметр оси двигателя должен быть немного больше отверстия.

В конструкции должен быть предусмотрен развал внутренних поверхностей щек с углом, равным уклону сечения приводного клинового ремня. Это позволит намного повысить передаваемую мощность за счет сцепления не только внутренней, но и боковой части ремня.

До начала изготовления детали, особенно если диаметр колеса большой, чертеж или хотя бы эскиз просто обязателен. Нужно также будет сделать расчет передаточного числа- оно будет равно отношению диаметров ведущего и ведомого диска.

Следует понимать, что фанерные шкивы могут долго прослужить лишь в конструкциях с ограниченной передаваемой мощностью и малыми угловыми скоростями.

Шкив от мотоблока: предназначение и разновидности

Шкив для мотоблока – деталь, внешне похожая на маленькое колесико. Обычно устанавливается между валами. За счет ременной передачи создает между ними вращательные движения. Поэтому шкив мотоблока – основной механизм, которым можно изменить крутящий момент любого техсредства, будь то культиватор или пилорама.

Мотоблочные шкивы различаются по:

  • материальному исполнению;
  • размеру;
  • количеству ручьев;
  • типу посадочных отверстий.

Шкив на мотоблок чаще всего выпускают из:

  • нержавейки;
  • дюрали;
  • чугуна;
  • алюминия.

Возможны более легкие варианты из пластмассы или прессованных опилок. Для этой запчасти является диаметр – как внешний, так и внутренний. Размеры шкивов стандартизированы для исключения путаницы в этом вопросе. Согласно действующим стандартам шкивы для мотоблока бывают:

  • монолитными – диаметр до 10 см;
  • дисковые – 4-8 см;
  • снабженные спицами – 18-100 см в диаметре.

У разных по величине шкивов посадочные канавки хоть и присутствуют в приблизительно одинаковом количестве (около 8), но различны по форме:

  • цилиндрические;
  • конические.

Их число обычно не превышает 8

Исходя из того, что маневренность мотоблока определяется перебросом ремня между ручьями, подтипами шкивов выступают:

одноручейный шкив;

двухручейный;

трехручейный.

Также в зависимости от того, к какому валу он относится, шкив классифицируется на:

  • ведущий;
  • ведомый.

Например, ведомый шкив на мотоблок предназначен для связи с мотором и приведения в рабочее состояние вспомогательного оборудования. Ведомый инсталлируется непосредственно на коленвал.

Какие еще типы станков можно сделать?

Прежде, чем создавать свой токарный станок следует изучить те его разновидности, которые изобрели множество заинтересованных людей. Среди станков как самодельных, так и заводских выделяют следующие типы.

Токарно-фрезерный

Подобный станок является уже мощной модификацией предыдущих вариантов станков. Чаще всего токарно-фрезерный станок оснащен ЧПУ, потому что крайне сложно вручную управлять фрезером с высокой точностью. Однако подобный станок имеет право на существование и широко применяется в бытовых нуждах. Его конструкция состоит из:

  • Станины.
  • Электродвигателя для вращения передней бабки.
  • Ручной фрезер, поставленный на направляющие, которое обеспечивают его движение вдоль оси вращения заготовки.

С копиром

Токарно-копировальный станок необходим при создании большого количества одинаковых изделий, чаще всего можно услышать о посуде и балясинах для лестниц.

Есть несколько вариантов изготовления копировального токарного станка: с фрезером, с циркулярной пилой и со стамеской. Все эти способы подразумевают использование лекала. Лекало – это профиль будущего изделия, который вырезается из фанеры небольшой толщины.

Вдоль токарного станка крепится поручень во всю длину заготовки. За токарным станком монтируется лекало. На поручне крепится фреза или резец, движения которого регулируются благодаря упору, идущему от резца, фрезы или пила к лекалу.

Таким образом, во время вращения бруска, режущий инструмент полностью с достаточной точностью повторяет силуэт профиля из фанеры.

Мини

Для многих бытовых нужд необязательно создавать агрегат внушительных размеров, способный вращать бревно радиусом 300 мм. Бывает достаточно станка с крайне простой конструкцией, в которой двигателем может выступать привод от старого магнитофона, питающегося через блок питания. Для станины подобного станка можно использовать доску 150*20 и длинной, которая зависит только от нужд умельца.

Для такого мини-станка ременная передача будет лишней, поэтому чаще всего передняя бабка крепится прямо на вал двигателя. А в качестве планшайбы служит головка от дрели или самодельный патрон с тремя зажимными винтами.

Задняя бабка изготавливается из бруска, в центре которого точно по высоте оси мотора сверлится отверстие для вала, в роли которого может выступать дюбель-гвоздь. Если обеспечить станок блоком питания с регулировкой выходного напряжения, можно получить агрегат регулятором оборотов.

Из электродрели

Электродрель можно найти практически в каждом дому. Плюсом станка с приводом от электродрели служит отсутствие необходимости покупать отдельный двигатель. Конструкция с приводом от дрели варьируется от самой элементарной, где дрель прикрепляется зажимами к столу.

Напротив монтируется задняя бабка с помощью пары уголков и гвоздя или заточенного винта, до более совершенной, в которой дрель служит источником вращающей силы, но не участвует непосредственно в процессе вращения заготовки. Второй способ бережет мотор от перегрева и срыва при перегрузках.

На видео можете посмотреть, как сделать токарный станок по дереву своими руками из дрели.

Из мотора стиральной машины

Представляет собой стандартную схему токарного станка с двигателем, прямой или ременной передачей, станиной и двумя бабками.

При устройстве токарного станка из мотора стиральной машины необходимо помнить, что двигатель бытового прибора разработан для циркуляции с несбалансированной нагрузкой, однако это не значит, что от задней бабки можно отказаться. Ее наличие обязательно особенно при работе с длинной и тяжелой заготовкой. Устройство подобного токарного станка просто реализовать в домашних условиях. Для этого необходимо:

Сварить или скрутить болтами две трубы из стали, на одном конце закрепить двигатель от бытовой техники. Между трубами закрепить брусок с возможностью передвигать его вдоль станины, на нем будет крепится уголок подручника. На противоположной стороне обустраивается задняя бабка в соответствии с инструкциями, изложенными выше.

Самостоятельное изготовление шкива

Шкив является одной из наиболее важных запчастей и для сверлильного, и для токарного станка. Он представляет собой деталь, предназначение которой заключается в регулировке скорости и мощности работы двигателя. Конечно, заводские шкивы обладают высокой степенью надежности и спроектированы под свой станок, к которому идеально подходят.

Но со временем шкив, как и множество других деталей, выходит из строя и требует замены. В этой статье мы расскажем, как сделать шкив своими руками. Качественно сделанная вручную деталь может и не уступать по надежности заводским аналогам.

Общие рекомендации

Существует несколько взглядов на изготовление шкивов для станков в домашних условиях. Большинство споров ведется на тему материала, из которого следует изготавливать эту деталь. Специалисты утверждают, что выполнять шкив из дерева – плохая затея. Дело в том, что во время эксплуатации станка на шкив припадает довольно серьезная термическая и физическая нагрузка. Деревянная деталь в таких условиях проработает не слишком долго.

Лучше всего в тяжелых условиях повседневной работы проявляют себя шкивы, сделанные из металла, но их изготовление требует специального оборудования и высоких навыков токаря. Средней по качеству и сложности создания (по сравнению с металлом и деревом) является самоделка, выполненная из фанеры. Такую деталь можно использовать и при ремонте заводского станка, и в процессе создания собственного аппарата.

Шкив для любого станка можно выполнить без привлечения токаря. Для этого рекомендуем взять фанерный лист с толщиной около 10 миллиметров и придерживаться следующих инструкций:

Размечаем поверхность фанеры в соответствии с планируемыми габаритами нашей детали. Стоит отметить, что эти параметры необходимо учитывать и при выборе листа фанеры.
Нарезаем круги из нашего материала. Для этого рекомендуем использовать лобзик

В ходе работ особое внимание обратите на качество разрезов и целостность заготовок.
Учитывая толщину нашей фанеры (1 см) вырезаем из нее 6 кругов.
Берем три вырезанных круга и с помощью дрели высверливаем в их центре отверстия. Их размеры надо сопоставлять с диаметром вала двигателя нашего станка

Сверлить дырки следует таким образом, чтобы их диаметр был меньше его диаметра на 1-2 миллиметра.
Соединяем три круга с отверстиями при помощи клея и саморезов, которые сверлим по краям заготовок.
Отверстие созданной нами детали расширяем при помощи круглого напильника до такой степени, чтобы заготовка плотно садилась на вал двигателя.
Три фанерных круга без отверстий тоже ставим на клей и соединяем при помощи саморезов. После того как эти круги будут надежно закреплены между собой, мы посредством более длинных шурупов крепим их к основному валу.
Шесть скрепленных фанерных кругов необходимо обточить. Лучше всего это делать с помощью стамески или напильника. Выполняя эту работу необходимо помнить, что качество обточки напрямую будет влиять на функционирование самодельного шкива.

Стоит отметить, что таким же образом можно делать не только приводной шкив, но фланец для наждачной бумаги и другие типы насадок. Кроме того, в ходе самостоятельного изготовления шкива необходимо учитывать и тип ременной передачи, который будет использоваться на станке. Если передача будет зубчатой, то и шкив следует сделать зубчатым. Формирование такой детали будет занимать намного больше времени, ведь на заготовке придется еще делать и зубья.

: как сделать шкив?

Делаем алюминиевую деталь

Сделать металлический шкив сложнее, чем его фанерный аналог, но и надежность такой детали будет значительно выше. Предоставляем детальную пошаговую инструкцию по изготовлению алюминиевого шкива. Для производства этой детали нам понадобится кусок алюминия и приспособление для его переплавки.

Заготавливаем форму из пенополистирола. Перед тем как это сделать, определитесь с необходимыми размерами для вашего шкива.
Вставляем форму в песок таким образом, чтобы верхний ее кусок не был им накрыть.
Выплавляем алюминий. Лучше всего это делать в специальной плавильной печке.
Расплавленный алюминий выливаем в форму.
Монтируем планшайбу и выплавленную деталь. Для этого в заготовке необходимо просверлить отверстия и скрепить элементы посредством саморезов.
Обтачиваем нашу деталь. Это можно сделать с помощью болгарки.
Делаем в нашем шкиве отверстие дрелью.

Устройство токарного станка

Сделать токарный станок своими руками невозможно без знания его устройства, поэтому ниже мы представлены его основные части:

  • Привод. Основа механизма, генерирует мощность. Для маломощного станка подойдёт привод из дрели либо стиральной машинки;
  • Станина. Для изготовления подойдёт стальной уголок или рама из дерева, это своего рода несущая рама, поэтому она должна быть прочной для выдерживания вибраций;
  • Задняя бабка. Изготавливается методом приваривания уголка к железной пластинке. Она нужна для фиксации во время обработки изготавливаемого устройства;
  • Передняя бабка. Устанавливается к подвижной раме, схожа с задней бабкой;
  • Суппорт. Выполняет роль опоры рабочей части.

Момент вращения передаётся двигателем в рабочую часть с помощью следующих вариантов:

  • Цепной;
  • С помощью ремня;
  • Фрикционный.

Каждый имеет свои как преимущества, так и недостатки. Ременной — наиболее дешевый и надёжный, легко изготовляется. Но ремень быстро изнашивается, нужно часто заменять.

Цепная стоит дороже, она более громоздкая, но служит долго. По своим достоинствам и недостаткам, фрикционная занимает срединное положение. Стоит отметить тот факт, что фото токарного станка с разными передачами имеются в Интернете, и Вы с легкостью можете подробно их изучить.

Суппорт — крайне важная деталь станка. Он регулирует и количество потраченных сил при работе, и качество детали.

Вал для циркулярной пилы

Категория: Механизмы и оборудование 32 266

4

Вал для циркулярной пилы и подшипниковый узел Посмотрим на рисунок, где в разрезе изображен вал в сборе

• вал (1) • корпус под подшипники (2) • подшипники (3) • внутренняя зажимная втулка пильного диска (4) • внешняя зажимная втулка пильного диска (5) • зажимная гайка (6) • ведомый шкив вала (7) • зажимная гайка, шайба стопорная, шпонка (8)ВАЛ

Точиться из стали 45. Изготовление вала можно доверить только высококвалифицированным специалистам, где обязательным условием является, строгое соблюдение технических требований к посадочным поверхностям валов и корпусов по ГОСТ 3325-85 . Со стороны крепления пильного диска, на один диаметр садятся: подшипник; зажимная внутренняя втулка; пильный диск; зажимная внешняя втулка, поэтому учтите это, когда будете проставлять допуски и посадки на рабочие чертежи.КОРПУС ПОД ПОДШИПНИКИ

Точится из стали 20. В четырех крепежных отверстиях нарезается резьба М6. Перед запрессовкой подшипников, корпус заполняем смазкой «Ли-тол-24».ПОДШИПНИКИ 1204 шариковые радиальные двухрядные сферические ГОСТ 28428-90 . В них два ряда шариков. Внутренняя поверхность имеет криволинейную форму. В корпусе подшипников можно предусмотреть крышки, которые защитят их от пыли и древесной стружки. Но данное решение, в целом существенно усложнит конструкцию и увеличит ее габаритные размеры, поэтому, мы его применять не будем.ВНУТРЕННЯЯ ЗАЖИМНАЯ ВТУЛКА

Изготовим из стали 45ВНЕШНЯЯ ЗАЖИМНАЯ ВТУЛКА

Изготовим из стали 45ЗАЖИМНАЯ ГАЙКА Гайка М16 круглая шлицевая ГОСТ 11871-88 , зажимает пильный диск.

Необходимо помнить:

чтобы гайка не откручивалась во время вращения инструмента, она должна завинчиваться в обратном направлении по отношению к вращению пильного диска.ВЕДОМЫЙ ШКИВ ВАЛА

Изготовим из алюминиевого сплава по общим техническим условиям ГОСТ 20889-88 .ЗАЖИМНАЯ ГАЙКА Гайка М16 круглая шлицевая по ГОСТ 11871-88 зажимает ведомый шкив.ШАЙБА СТОПОРНАЯ Многолапчатая (исполнение 2) ГОСТ 11872-89 , служит для фиксации гайки относительно вала и не позволяет ей откручиваться во время вращения.ШПОНКА Шпоночное соединение призматическими шпонками, допуски и посадки ГОСТ 23360-78 . Длину шпонки выбираем из размерного ряда – 22 (мм) Ну и самое главное, чтобы собранный узел (вал для циркулярной пилы) работал без малейшего биения, ему необходимо провести балансировку в заводских условиях на специальном оборудовании.

В следующей статье рассмотрим устройство станины для циркулярной пилы.

Сообщений 1 страница 12 из 12

Поделиться111 февраля, 2015г. 16:31:19

Многие сталкивались с проблемой «где взять шкив большого диаметра»? У токаря дорого или нет нужного материала. А зачастую и токаря не найти. Предлагаю самому изготовить шкив нужного диаметра..

Берём лист металла 2 мм. Сверлим отверстия и от них чертим круг нужного диаметра. У меня это R 100 мм.

Вырезаем болгаркой две круглых заготовки. (режем аккуратно сверху листа).

Изготавливаем вот такую пластину, толщиной 8-10 мм. R-80 мм. И тоже с отверстием по центру. Скручиваем всё воедино..

Аккуратно на наковальне загибаем края тонких пластин. Стучим в том месте где находится толстая пластина. Потихоньку поворачиваем толстую пластину по кругу загибаем весь край. Не нужно спешить, загибаем за раз по 2-3 мм. Так доводя загиб до нужного Вам.

Скручиваем получившиеся «тарелки» как положено. Получается что то похожее на шкив..

Делаем отверстие нужного Вам диаметра. У меня это ступица ведомого диска ВАЗ.

Можно приварить ступицу. Но у меня прикручена. Всегда можно поменять.

Вот и готовый шкив. Не так это и сложно.

Ремень подойдёт любой. Так как нет полки внутри шкива.

Шкив на двигатель мотоблока: учимся изготавливать своими руками

Для того, что выполнить эту непростую на первый взгляд сложную задачу в домашних условиях и обойтись без покупки этой детали, есть ряд способов. Мы остановимся на нескольких – самых простых и универсальных, которые помогут заменить изношенный шлицевой шкив как на мотоблоках серии «Нева», так и других – типа «Салют» и «Кентавр».

1-й метод

Хитрость первого метода заключается в непосредственном вытачивании детали по выполненной ранее заготовке на токарном станке. Отсутствие дома токарного оборудования – не помеха удачному выполнению проекта, поскольку в любой момент токарное изделия можно заказать у специалистов. Если шкив крупного диаметра, могут быть трудности с поиском заготовки.

2-й способ

Требует большей сноровки и усидчивости.

Материально-технической базой самоделки послужат:

  • листовая фанера;
  • электроинструменты – дрель, лобзик, фрезер.

Рассмотрим последовательность работ:

  • определяемся с диаметром – информацию о величине шкива можно узнать из инструкции по эксплуатации к мотоблоку или непосредственно измерив снятый с него шкив;
  • отмеряем раствором циркуля необходимую длину, равную радиусу шкива;
  • ставим его на заготовку и очерчиваем круг;
  • берем электролобзик и вырезаем окружность;
  • для устранения шероховатостей круг шлифуем наждачной бумагой;
  • намечаем отверстие для внутреннего диаметра шкива и сверлим его дрелью. Для расширения используем боли, надетый на сверло;
  • фрезеруем место, куда будет надеваться ремень. С этой целью окружность саморезами прификсируют к верстаку, выбирают фрезу для ручного фрезера и делают канавку для ременной передачи;
  • перед монтажом шкива делаем промеры его посадочного места непосредственно в моторном отсеке. Только после этого можно приступать к сверлению окружности;
  • закрепляем шкив на редуктор мотоблока посредством фланца.

Назначение и роль шкива коленчатого вала

Любой двигатель внутреннего сгорания содержит несколько систем, для работы которых требуется источник механической энергии. К таким системам относится газораспределительный механизм, системы смазки и охлаждения, контактные системы зажигания с прерывателем-распределителем, системы подачи топлива и другие. Источником энергии для всех этих систем выступает коленчатый вал — именно от него отбирается часть крутящего момента, который используется для привода валов, насосов, генератора и других агрегатов. При этом в двигателе используется несколько отдельных приводов: ременной или цепной привод ГРМ и шестеренчатые приводы агрегатов. Здесь мы рассмотрим только ременные приводы, в состав которых входит шкив коленчатого вала.

Шкив коленвала — деталь ременного привода ГРМ и других вспомогательных механизмов двигателей внутреннего сгорания (как бензиновых, так и дизельных). Шкив располагается на носке (то есть, в передней части) коленчатого вала, с его помощью осуществляется привод распределительного вала (или валов), а также ряда агрегатов — жидкостного насоса (помпы), генератора, насоса ГУР, вентилятора охлаждения, компрессора кондиционера, компрессора пневматической системы и других.

Также шкив коленвала может выполнять две вспомогательные функции:

— Отслеживание угловой скорости и положения коленчатого вала с помощью соответствующего датчика; — Демпфирование колебаний, возникающих при пуске/остановке двигателя и на переходных режимах.

В целом, шкив коленвала, несмотря на свою простоту и незаметность, является важной деталью любого современного двигателя. Сегодня существует большое разнообразие этих компонентов, и все они решают различные задачи

Характеристики шкивов

Они бывают разного размера, закрепляются на главном валу электродвигателей и изготовлены из разного материала

При приобретении шкива необходимо обращать внимание на размер посадочного места. Также не лишним будет купить новый ремень и подбирать деталь в соответствии с его параметрами

Диаметры используемых шкивов для электродвигателей стандартизированы. Стандарты устанавливают 3 типа конструкций:

Фото видов шкивов.

  • монолитные (до 100 мм);
  • дисковые (от 80 до 400 мм);
  • со спицами (от 180 до 1000 мм).

Посадочные отверстия бывают конической и цилиндрической формы. Стандартное количество канавок не превышает 8. Для того чтобы снизить изнашивание резиновых ремней, рабочая поверхность канавок шлифуется.

Основным материалом, который используется для изготовления, является алюминий или дюраль . Они считаются наиболее оптимальными, так как имеют хороший уровень прочности и меньше всего подвергают ремень износу. Можно встретить в продаже шкивы из текстолита, пластмассы, фанеры.

> Купить в подарок или заказать уникальную вещь ПОДЕЛИТЕСЬ С ДРУЗЬЯМИ!

About alexlevchenko

  • Шлифовальный столик своими руками — 10.11.2019
  • Кошачье патио своими руками — 06.11.2019
  • Светодиодные украшения своими руками — 04.11.2019
  • Кресло букиниста своими руками — 02.11.2019
  • Доработка ручного инструмента своими руками — 30.10.2019
  • Бюджетный световой меч своими руками — 27.10.2019
  • Домик Бабы Яги своими руками — 25.10.2019
  • Обувь из железного века своими руками — 23.10.2019
  • Череп своими руками — 21.10.2019
  • Как сделать Nimbus 2000 своими руками — 19.10.2019
  • Костюм сказочной птицы своими руками — 17.10.2019
  • Ожерелье из ниток своими руками — 15.10.2019
  • Домик для кота своими руками — 13.10.2019
  • Картонный игровой домик своими руками — 11.10.2019
  • Игрушки на Хэллоуин своими руками — 09.10.2019

Изображение шкива на чертежах

Из чертежа изделия должно быть полностью понятно его устройство, размеры и способ изготовления. Для стандартных изделий на чертеже обязательно наносится обозначение шкивов.

Чтобы правильно и точно изготовить нестандартный шкив, чертеж его должен соответствовать определенным требованиям. Правильно выбрать угол канавки шкива можно, если воспользоваться для чертежа стандартным рядом уклонов.

Шкив обычно изображается на чертежах в двух видах:

  • разрез секущей плоскостью, проходящей через ось вращения;
  • вид сбоку.

Вид сбоку, как и для других деталей с осевой симметрией, приводят не полностью, а в половину. Для шкивов, имеющих в своей конструкции спицы, допустимо не изображать все, а привести чертеж одной детали с указанием их количества.

Разрез требуется строить так, чтобы в его плоскости находилась хотя бы одна спица. Спицы на разрезе штриховать не требуется. Если же деталь выполнена сплошной, плоскость разреза штрихуется, как обычно на чертеже.

Основные размеры и параметры, такие, как:

  • диаметр обода и ступицы;
  • профиль клинового ремня;
  • радиусы сопряжения;
  • уклоны канавки и т. п., наносятся на разрезе.

На дополнительном виде чертежа изображают сечение спицы. Если форма его переменная, то делают несколько дополнительных видов чертежа.

Изображение места крепления под шпонку с размерами и указанием качества поверхности также выносится на дополнительный вид чертежа.

Если вместо спиц для облегчения конструкции в теле детали предусмотрено несколько отверстий, их число и размеры указываются на разрезе, а вид сбоку на чертеже допустимо не строить.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Поделитесь в социальных сетях:FacebookTwitterВКонтакте
Напишите комментарий