Правильный процесс зенкерования металла
Ошибки при выполнении задачи почти всегда идут к одному печальному эпилогу – браку. Если неправильно выбран зенкер, то зачастую диаметр отверстия получается больше, чем был запланирован по начальному чертежу. А если режущие кромки уже успели сильно сточиться, то углубление, напротив, будет слишком узким
При этом важно выбрать скорость подачи, а также четко определить центр. В противном случае будет нарушена геометрия
Да и даже без смещения качество очистки точно не будет удовлетворительным по пороговым значениям. Чтобы не копить брак и не выполнять одну задачу по несколько раз, нужно изначально подходить к ней ответственно.
Устройство и принцип работы зенкеров по металлу
Конструкция:
- Режущая часть. Состоит из калибровочной части, режущих зубьев.
- Рабочая часть. На ней расположены режущие кромки по спирали.
- Шейка. Переход между хвостовиком, рабочей частью.
- Хвостовик. Эта часть закрепляется в патроне электроинструмента или промышленного оборудования.
- Лампа. Конечная часть хвостовика. Она нужна для передачи вращающего момента от привода.
После запуска электродвигателя оснастка начинает вращаться, срезая слой металла острыми кромками, зубьями. Постепенно она углубляется в металлическую деталь, обрабатывая поверхности отверстия.
Зенкер с рабочим диаметром 16 мм (Фото: Instagram / frezy_cnc)
Зенкерование и зенкование отверстий
Зенкерование отверстий
представляет собой процесс обработки предварительно подготовленных (сверлением, литьем или штамповкой) отверстий с целью выполнения их геометрической формы с точностью до 9-11 квалитета и получения значений шероховатости поверхности в пределах от 1,25 до 2,5 мкм. Эту операцию выполняют на этапе механической обработки, предшествующем развертыванию отверстий. Зенкерование производят с применением специальных инструментов,зенкеров , установленных в патроны сверлильных станков. Принцип работы этого инструмента совершенно аналогичен работе обычного сверла.
Отверстие в заготовке, подлежащее зенкерованию, должно иметь соответствующий припуск на обработку инструментом. Величина припуска зависит от размера внутреннего диаметра отверстия. Например, для линейки диапазонов отверстий с размерами 5…24 мм, 25…35 мм, 36…45 мм требуется наличие в них припусков на обработку, размеры которых равны, соответственно, 1.0, 1.5, 2.0 миллиметра.
Зенкер отличается от сверла своей конструкцией и формой режущих кромок. Инструмент имеет в наличии три или четыре конструктивных элемента – зуба, которые обеспечивают максимально точное совмещение осей инструмента и отверстия, а также устойчивое положение инструмента в заданной позиции.
Для выполнения отверстий цилиндрической формы в заготовках применяют цилиндрические зенкеры
. Другой инструмент,конические , у которых угол при вершине равен 60, 75, 90 и 120 градусов, предназначен для выполнения углублений конической формы. Для обеспечения большой точности совмещения оси отверстия в заготовке и оси выполненного инструментом цилиндрического отверстия в зенкерах имеется направляющая цапфа. Режим резания (скорость и частоту вращения инструмента) выбирают с обязательным учетом состава материалов, из которых изготовлены заготовка и зенкер.
Зенкование отверстий
– это операция технологического процесса обработки углублений цилиндрической или конической формы, а также фасок, предназначенных для установки в готовые отверстия крепежных деталей, таких, как болты, винты или заклепки с потайными головками (с потаем). Операцию зенкования, как и зенкерования, отверстий выполняют на сверлильных станках с использованиемзенковок и сверл с диаметрами, превышающими по размеру диаметры отверстий. Для обеспечения максимально точного совмещения оси отверстия и углубления под потайную головку крепежной детали на зенковках присутствуют конструктивные элементы – направляющие цапфы и режущие зубья.
Товары каталога:
| Саморез с пресс-шайбой со сверлом РМЗ ТУ 7811-7356 BY 012 |
| Зажим для стальных канатов DIN 741 |
| Шуруп ГОСТ 1145 |
| Шпилька сантехническая комбинированная |
| Шайба ГОСТ 11371, DIN 125 горячий цинк |
| Твитнуть |
comments powered by Disqus
Геометрические параметры
Чтобы правильно подобрать зенкер под конкретную задачу, нужно знать, с каким металлом он будет работать и что за параметры имеют основные элементы зенкера. Для цельнометаллических элементов цилиндрической формы предусмотрены следующие стандарты на геометрические параметры при обработке конкретных материалов:
- У деталей, выполненных из стали конструкционного назначения с отверстиями до 40.0 мм в диаметре, обработку последних проводят инструментом с диаметром рабочей части от 40 до 10 мм и количеством режущих кромок 3–4 единицы. Если диаметр достигает 80 мм, то резец должен быть в пределах 32–80 мм.
- У деталей, выполненных из металла, который был подвержен закалке, отверстия обрабатывают 4- и 3-лезвийными зенкерами с размером поперечного сечения от 50 до 14 мм.
- У деталей из чугуна либо металла цветного операцию зенкерования для глухих отверстий проводят перовым инструментом.
Это интересно: Особенности сварки алюминия полуавтоматом. Технология и необходимое оборудование
Рекомендации по применению конических элементов к типу металла, что должно соответствовать определенной геометрической форме конуса (имеется в виду угол), следующие:
- От 20 до 15 градусов угол можно применять, когда необходима обработка мягких марок стали и сплавов.
- От 10 до 8 градусов угол подойдет для работы, что предполагает зенковку металлов с твердостью средней величины либо деталей для отливок стальных.
- Угол в 5 градусов и ниже применим для зенковки заготовок из чугуна либо сталей высоколегированных.
Зенкерование, развертывание и растачивание оверстий.
Главная Избранные Случайная статья Познавательные Новые добавления Обратная связь FAQ
⇐ ПредыдущаяСтр 6 из 6
Зенкерование
производится для обработки: отверстий в заготовках, полученных отливкой, штамповкой или предварительно просверленных; цилиндрических и конических углублений (под головки винтов, заклепок и т. п.); фасок. В связи с более благоприятными условиями резания, большей жесткостью и стойкостью режущего инструмента зенкерованием получают отверстия с точностью до 10-го квалитета и шероховатостью Rz2,5.
Зенкеры
отличаются от спиральных сверл тем, что имеют не две, а три или четыре режущие кромки, расположенные на заборном конусе, и не имеют перемычки (рис. 29). Зенкер, подобно сверлу, закрепляют в коническом отверстии пиноли задней бабки и подают к заготовке вручную, вращая маховичок задней бабки. Припуск под зенкерование составляет 0,5—2 мм на сторону в зависимости от диаметра отверстия.
Подача при работе зенкерами из быстрорежущей стали составляет 0,3—1,2 мм/об, твердосплавными зенкерами — 0,4—1,5 мм/об; скорость резания соответственно 20—30 и 60—180 м/мин.
Рис. 29. Зенкеры: а
— устройство;б — четырехперый цельный быстрорежущий;в — твердосплавный;г — насадной быстрорежущий;д — насадной твердосплавный;е — насадной со вставными ножами.
Развертывание
— это точная чистовая обработка отверстий. Развертывание обеспечивает получение отверстий с точностью до 7-го квалитета и шероховатостью Ra0,25, а обработка по- следовательно двумя развертками позволяет получить шероховатость поверхностиRa0,08. Развертыванием нельзя устранить биение или перекос отверстия, если они остались после предыдущей обработки.
Операция развертывания выполняется многолезвийным инструментом — разверткой. Различают развертки: ручные и машинные (рис.30), хвостовые и насадные, цельные и сборные(со вставными ножами). Применяют также регулируемые (установочные) развертки, размер которых можно изменять в небольших пределах.
Развертка состоит из рабочей части, шейки и хвостовика. Хвостовик машинных разверток -конический (конус Морзе), ручных — цилиндрический с квадратом под вороток.
Перед развертыванием отверстие и инструмент очищают от грязи, стружки и протирают. Если хвостовик развертки закреплен непосредственно в пиноли задней бабки, то даже незначительная несоосность хвостовика и рабочей части развертки, перекос пиноли или загрязнение посадочного конуса вызовут неравномерное срезание припуска: отверстие будет иметь больший диаметр у торцов и меньший — в середине детали.
Припуск на развертывание зависит от диаметра отверстия и от обрабатываемого мате- риала (0,08—0,20 мм на сторону).
Подача при развертывании принимается в 2—3 раза большей, чем при сверлении отверстия того же диаметра, а скорость резания в 2— 3 раза меньше. Значение подачи не влияет на шероховатость обработанного отверстия, так как она за- висит только от состояния кромки на калибрующей части инструмента. Низкая скорость резания при развертывании объясняется тем, что на режущей кромке не образуется нарост (налипание металла).
Развертывание производится с применением СОЖ (минеральное масло при обработке стали, керосин при обработке чугуна).
Рис.30. Машинные развертки: а —
хвостовая регулируемая со вставными ножами;б — хвостовая твердосплавная;в — насадная твердосплавная.
Растачивание
производится в целях увеличения диаметра, а также для обеспечения высокой точности и качества поверхности отверстий, полученных сверлением либо образованных в литых или штампованных заготовках. Растачивание обеспечивает получение отверстий с точностью до 7-го квалитета шероховатостью Rz2,5. Растачиванием можно исправить положение оси отверстия.
Рис.31 Технологический процесс обработки отверстия диаметром 50H8
При повышенных требованиях к точности отверстие после предварительного сверления рассверливают, а затем растачивают (рис.31). Растачивание является наиболее универсальным способом обработки отверстий большого диаметра.
Глубину растачиваемого отверстия измеряют линейкой, штангенглубомером, проверяют шаблоном или с помощью лимба продольной подачи. Диаметр контролируют штангенциркулем, с помощью лимба поперечной подачи и другими способами. Внутренние торцы и уступы подрезают расточным упорным резцом при поперечной подаче к оси заготовки. Рассмотрим изученные операции обработки металлов на токарном станке на примере технологического процесса изготовления втулки (см. рис.32).
Рис.32 Схема технологического процесса изготовления втулки из прутка в единичном производстве.
⇐ Предыдущая6
Зенкерование
Работы выполняются на станках токарных (для получения отверстий с торцевой стороны), сверлильных, фрезерных с ЧПУ и расточных (для изменения размера отверстия). Подбор инструмента производится исходя из месторасположения отверстия и материала, глубины и размера отверстия, способа крепления. Скорость обработки в зенкеровании идентична скорости сверления. Для стали легких видов угол наклона равен 15-20 градусов, для средней легкости сплавов – 8-10 градусов. Высоколегированные стали и чугун обрабатываются поду углом 0-5 градусов, согласно ГОСТ 12479-71.
Использование автоматического оборудования позволяет добиться высокой точности обрабатываемой поверхности. Выполняя работы нужно придерживаться следующих правил безопасности: поверхность зенкера должна быть хорошо заточенной и не иметь заусенцев и трещин
В момент крепления хвостовика нужно обратить внимание на гладкость поверхности в качестве крепежа
Данная обработка похожа на операцию рассверливания. Только в случае с зенкерованием окончательный вариант выходит более точным, в процессе улучшается чистота поверхности, устраняются любые погрешности. Далее обычно производится развертывание — разновидность чистовой обработки.
Раззенковкой называют вторичную обработку уже готовых отверстий для установки в них головок болтов, заклепок, винтов.
Конструкция
Зенковка коническая состоит из двух основных элементов — рабочей части и хвостовика. Рабочая часть имеет конус со стандартным рядом углов на вершине от 60 до 120°. Количество режущих лезвий зависит от диаметра инструмента и может быть от 6 до 12 штук.
Цилиндрическая зенковка по своей конструкции похожа на сверло, но имеет больше режущих элементов. На торце расположена направляющая цапфа необходимая для фиксации положения инструмента в процессе обработки. Ограничитель может быть съёмным или быть часть тела инструмента. Первый вариант более практичен, так как расширяет возможности обработки. Также может быть установлена режущая насадка.
При необходимости рассверливания нескольких отверстий на равную глубину применяется инструмент с державками с вращающимся или неподвижным ограничителем. Перед обработкой зенковка фиксируется в державке таким образом, чтобы режущая часть выступала из упора на расстояние равное требуемой глубине обработки отверстий.
Это интересно: Марки меди — ГОСТ 859-2001: характеристики, расшифровка
Инструмент изготавливается из инструментальных легированных, углеродистых, быстрорежущих и твердосплавных марок стали. Для обработки чугунных деталей чаще всего используются твердосплавные стали, для обычных сталей – быстрорежущие и инструментальные.
Конструкция конусного зенкера
Это приспособление предназначается для пропуска конусовидных проемов небольшой глубины. Главной особенностью в конструкции элемента считается присутствие зубьев прямого типа и абсолютно плоского внешнего основания. Численность элементов реза, в соответствии с калибровкой, может варьироваться в значении 6 – 12 единиц.
Зенкерование отверстий считается ручной процедурой, осуществляемой через токарный агрегат, на котором крепится зенкер. Возделываемая деталь зажимается в патронаже агрегата, проверяется верное ее расположение в углублении.
Осевые центры электрошпинделя и заднего узла станка должны находиться на одном уровне. Это дает снизить риск вылета технически подвижной гильзе (пиноль). В отделываемое отверстие наконечник инструментария дается вручную.
Чтобы получить после операции зенкерования проем нужного поперечника, при сверлении производится припуск 2-3 мм. Точные значения припуска зависят от калибровки углубления в возделываемой заготовке. Труднее реализовать процесс зенкеровки выкованных и плотных изделий. Чтобы упростить себе задачу следует заблаговременно расточить раззенкованное отверстие на 5-9 мм.
Зенкеровка может выполняться в порядке резания. В этой ситуации подача инструментария увеличивается вдвое, чем при сверловке, а скорость хода остается прежней.
Углубление резания зенкером закладывается примерно в 50 процентов припуска на поперечник. Раззенковка отверстий инструментом, реализовывается с применением охлаждающих материалов.
Механизм из твердых сплавов не требует внесения вспомогательного хладоносителя.
Зенкер при обрабатывании проемов гарантирует высокую точность, но избежать брака совсем нельзя. Самыми распространенными пороками обработки считаются:
Увеличенный поперечник проема. Главная причина возникновения подобного изъяна считается применение приспособления с неверной заточкой.
Уменьшенный поперечник углубления. Случается, что для работы был выбран ошибочный инструментарий либо применялся испорченный зенкер.
Вызывающая чистота. Этот изъян может быть вызван рядом причин
Обычно, уменьшение чистоты кроется в неважной заточке приспособления. На практике также причиной порока может служить чрезмерная вязкость материала изделия
Поэтому элемент налипает на ленты инструмента. Повреждение также вызывается погрешностью токаря, сделавшего неверную подачу и ускорение реза.
Частичная обработка проема. Эта причина обычно возникает в результате неверной фиксации детали либо неправильным припуском под зенкеровку, сохраненным после сверления.
Конструкция
Зенковка коническая состоит из двух основных элементов — рабочей части и хвостовика. Рабочая часть имеет конус со стандартным рядом углов на вершине от 60 до 120°. Количество режущих лезвий зависит от диаметра инструмента и может быть от 6 до 12 штук.
Цилиндрическая зенковка по своей конструкции похожа на сверло, но имеет больше режущих элементов. На торце расположена направляющая цапфа необходимая для фиксации положения инструмента в процессе обработки. Ограничитель может быть съёмным или быть часть тела инструмента. Первый вариант более практичен, так как расширяет возможности обработки. Также может быть установлена режущая насадка.
При необходимости рассверливания нескольких отверстий на равную глубину применяется инструмент с державками с вращающимся или неподвижным ограничителем. Перед обработкой зенковка фиксируется в державке таким образом, чтобы режущая часть выступала из упора на расстояние равное требуемой глубине обработки отверстий.
Это интересно: Как различать латунь и бронзу — проверенные способы
Инструмент изготавливается из инструментальных легированных, углеродистых, быстрорежущих и твердосплавных марок стали. Для обработки чугунных деталей чаще всего используются твердосплавные стали, для обычных сталей – быстрорежущие и инструментальные.
Конструкция конусного зенкера
Это приспособление предназначается для пропуска конусовидных проемов небольшой глубины. Главной особенностью в конструкции элемента считается присутствие зубьев прямого типа и абсолютно плоского внешнего основания. Численность элементов реза, в соответствии с калибровкой, может варьироваться в значении 6 – 12 единиц.
Зенкерование отверстий считается ручной процедурой, осуществляемой через токарный агрегат, на котором крепится зенкер. Возделываемая деталь зажимается в патронаже агрегата, проверяется верное ее расположение в углублении.
Осевые центры электрошпинделя и заднего узла станка должны находиться на одном уровне. Это дает снизить риск вылета технически подвижной гильзе (пиноль). В отделываемое отверстие наконечник инструментария дается вручную.
Чтобы получить после операции зенкерования проем нужного поперечника, при сверлении производится припуск 2-3 мм. Точные значения припуска зависят от калибровки углубления в возделываемой заготовке. Труднее реализовать процесс зенкеровки выкованных и плотных изделий. Чтобы упростить себе задачу следует заблаговременно расточить раззенкованное отверстие на 5-9 мм.
Зенкеровка может выполняться в порядке резания. В этой ситуации подача инструментария увеличивается вдвое, чем при сверловке, а скорость хода остается прежней.
Углубление резания зенкером закладывается примерно в 50 процентов припуска на поперечник. Раззенковка отверстий инструментом, реализовывается с применением охлаждающих материалов.
Механизм из твердых сплавов не требует внесения вспомогательного хладоносителя.
Зенкер при обрабатывании проемов гарантирует высокую точность, но избежать брака совсем нельзя. Самыми распространенными пороками обработки считаются:
Увеличенный поперечник проема. Главная причина возникновения подобного изъяна считается применение приспособления с неверной заточкой.
Уменьшенный поперечник углубления. Случается, что для работы был выбран ошибочный инструментарий либо применялся испорченный зенкер.
Вызывающая чистота. Этот изъян может быть вызван рядом причин
Обычно, уменьшение чистоты кроется в неважной заточке приспособления. На практике также причиной порока может служить чрезмерная вязкость материала изделия
Поэтому элемент налипает на ленты инструмента. Повреждение также вызывается погрешностью токаря, сделавшего неверную подачу и ускорение реза.
Частичная обработка проема. Эта причина обычно возникает в результате неверной фиксации детали либо неправильным припуском под зенкеровку, сохраненным после сверления.
Что такое зенкер, систематизация
Прорезывающий инструмент по металлу (зенкер) позволяет раззенковывать проем в детали до 5 группы меткости. Он массово используется для получистовой отделки деталей перед механическим развертыванием. По строению его разделяют на типы:
- целостные;
- насадочные;
- хвостовые;
- соединенные.
Внешне металлорежущие приспособления смахивают на простой небольшой бур, но обладают увеличенной численностью режущих краев. Правильность размеров проема обрабатываемой заготовки устанавливается за счет калибра. Крепеж инструментария в патроне агрегата выполняется с поддержкой хвостовика.
Для возделывания проемов, с поперечником до 10 см используются насадные приспособления с 4 остриями. Их главной особенностью считается крепеж через оправку. Достичь правильной регулировки реза позволило присутствие фаски на зубах элемента.
Это интересно: Классификация и особенности вытяжных алюминиевых заклепок — поясняем по пунктам
Зенковки. Просто зенковки (12, 16 и 19 мм). Миниобзор
Вот собственно и сами зенковки
Размеры у продавца заявлены следующие
Всё плюс-минус так. Диаметры немного отличаются. По факту 11.9, 16 и 18.8. Поскольку это зенковки, а не свёрла, то ни на что это особо не влияет. Сведение лезвий у зенковки действительно 90°
Хвостовик у зенковки шестигранный как у биты, хотя у продавца можно и с круглым заказать, но мне такой нравится больше. Хотя бы потому, что исключает фактор проворачивания в патроне, хоть на зенковку нагрузка и небольшая, но пусть будет. На странице продавца указано, что зенковки рассчитаны на обработку древесины и мягких металлов. Но собственно твёрдую сталь я ими обрабатывать и не планировал. Для примера попробуем зенковать ДСП, МДФ, ламинат, алюминий и некую сталь
Начнём с ДСП. Я просверлил в нём отверстие диаметром 6 мм, а затем снял фаску
Получилось так себе. Нет фаска конечно снимается без проблем. Но она не в виде окружности, а больше похожа на гексагон с закругленными углами. Я просверлил ещё три отверстия и попробовал снять фаску всеми тремя зенковками
Результат по сути такой же. Причём лезвий у зенковок по пять, а углов у гексагона шесть. Как это работает, я не знаю. Подобный эффект кстати я наблюдал когда снимаешь фаску свёрлами большого диаметра. Только там вроде бы треугольник получался.
Вот на МДФ
В ламинате я попробовал сверлить одно отверстие на малых оборотах, второе на больших. Результат немного разный, но всё равно не то чего хотелось бы
Но всё же я смог снять фаску более-менее ровной круглой формы
Что бы этого добиться мне пришлось практически к минимуму снизить давление на шуруповёрт. Сначала я зенковал вообще без давления чисто за счёт веса шуруповёрта. Увидел что это даёт положительный результат и слегка надавил, потому что без этого обработка шла очень медленно. Как я понял, эта проблема, потому, что ДСП и МДФ это мягкие материалы и лезвия зенковки при давлении легко вгрызаются в них оставляя подобные неровные следы. На алюминиевом П-профиле этого эффекта уже практически не наблюдается. Потому что алюминий твёрже
Теперь возьмём металл потвёрже. Я не придумал ничего лучше, чем взять вот такую струбцину
И зенковать отверстие на металлической штанге этой струбцины
Результат конечно не такой как на древесных материалах. Но глядя на все эти отверстия можно заметить что они не совсем ровные в плане соосности окружности отверстия и внешней окружности фаски
У меня эти зенковки с конца 18-го года и я на этот момент обратил внимание только сейчас, когда обрабатывал отверстия при написании обзора. Возможно я не перпендикулярно к плоскости держал шуруповёрт
Но вот на этом фото мой друг снимал фаску моими же зенковками и результат такой же.
Избавиться же от «эффекта гексагона, помимо сверления с малым давлением (ходом), возможно поможет зенковка у которой количество лезвий на много больше чем у обозреваемых. Что бы это узнать я заказал себе вот такую:
Инструмент конечно для домашнего использования не must have, но пусть будет. О покупке не жалею, периодически использую.
Всем спасибо за внимание
Классификация зенкеров и зенковок
К основным назначениям зенкера относятся:
- подготовка поверхности отверстий перед нарезанием резьбы;
- калибровка отверстий для последующего использования шпилек, болтов или других крепёжных изделий.
Конструкция зенкера по металлу
Операция зенкерования позволяет повысить качество поверхности отверстий до 11, в некоторых случаях до 9 квалитета. Такой уровень точности обработки соответствует шероховатости в 2,5 микрометров. В этом случае устраняются все дефекты, присущие предыдущим операциям: штамповке, литью, сверлению.
Все зенкеры и зенковки делают из быстрорежущей стали. Обычно для них используют легированную сталь (40Х) или углеродистую (Ст45). Чтобы добиться высокого уровня сглаживания и выравнивания (очищения) поверхности отверстия зенкеры имеют несколько режущих кромок.
Зенковка
Классифицируют зенкеры по следующим параметрам:
- точности обработки;
- типу конструкции;
- форме и количеству режущих кромок;
- марке стали, из которой изготовлен инструмент.
По точности обработки все зенкеры подразделяются на две категории:
- зенкер по металлу №1 (используется для подготовительной обработки отверстий перед операцией, так называемого развёртывания);
- зенкер по металлу №2 (применяется для конечной обработки, позволяет получить квалитет точности 11).
По типу конструкции они подразделяются:
- цельные, с коническим хвостовиком;
- цельные насадные;
- цельные хвостовые;
- с пластинами из твёрдого сплава (тип 1);
- насадные с пластинами из твёрдого сплава (тип 2);
- сборные хвостовые с вставленными ножами;
- насадными сборными.
По длине и диаметру зенкер представляет собой аналог спирального сверла. Его рабочая часть состоит из двух составляющих: режущей части и калибрующей. Длина первой части (режущей) зависит от необходимой глубины зенкерования. Вторая часть (калибрующая) представляет собой направляющие вдоль режущей кромки. Их ширина зависит от диаметра обрабатываемого отверстия, то есть от диаметра зенкера и колеблется в интервале от 0,8 до 2,5 миллиметра. Её высота у стандартного зенкера не превышает 0,9 миллиметра.
Конические зенкеры по металлу
Отдельным элементом обработки является зенкование. Их сходство в названии приводит к определённой путанице в понимании сущности этих совершенно различных операций. В процессе зенкерования обрабатывается поверхность подготовленного отверстия на всю его глубину. Зенковка по металлу предполагает обработку только верхней части отверстия. Таким образом, формируются углубления под потайные головки метизов (винтов, болтов, шпилек, заклёпок). Конструктивно зенковка отличается от зенкера формой рабочей части. Она имеет режущие зубья на торце вместе с направляющими цапфами. По форме самой режущей части зенковки изготавливаются трёх видов: конические, цилиндрические и торцовые (ещё их называют цековки).
Виды зенкеров и зенковок:
- Цилиндрические, с диаметром от 10 до 20 мм. Лезвия с напылением из износостойких материалов ГОСТ 12489-71.
- Неделимые конические от 10 до 40 мм. Из легированной стали.
- Целые в виде насадок с поперечником от 32 до 80 мм.
- Конические со специальными пластинами из твердого сплава железа.
- Конические с угловым коэффициентом конуса 60, 90, 120 градусов. Для нанесения фасок под крепёж.
- Округлённая зенковка (цилиндрическая)
