Газовый резак

Что такое газовая резка и для каких целей она используется?

Газовая резка металла – это процесс, который предполагает нагревание необходимых деталей пламенем газа определенной температуры. После этого металл воспламеняется и образует окислы, которые впоследствии выдуваются струей кислорода. Газовая сварка обладает целым рядом несомненных достоинств: она достаточно легко производится, не требует наличия сложного оборудования, а также не нуждается в каких-либо источниках энергии.

технология газорезки металлов

При этом данный тип обработки металла предполагает, что температура плавления заготовок по определению превышает показатель, при котором они воспламеняются в кислороде. В противном случае металл не подвергнется сгоранию. В то же время температура плавления окислов должна быть меньше соответствующих показателей металла. Дело в том, что в иначе оксиды покроют все поверхность материала и сделают процесс резки просто невозможным

Важно также, чтобы теплопроводность металла была достаточно невысокой – так его легче было воспламенить

Что касается использования газовой сварки своими руками, область применения такого вида обработки металла достаточно широка: это всевозможные сельскохозяйственные, строительные, ремонтные работы. С ее помощью заготавливаются металлические детали самой различной формы, свариваются трубы большого и среднего диаметра, а также изделия из алюминия, латуни, высокопрочного чугуна, свинца, бронзы. При этом газовая резка труб может осуществлять как в ручном, так и в автоматизированном режиме, при этом в последнем случае максимальный диаметр изделия может составлять не более 1200 миллиметров.

Меры предосторожности и правила использования газовой горелки

Так как газовая горелка имеет высокий температурный диапазон окружного действия, то необходимо помнить о следующих правилах ТБ:

• все работы необходимо производить в рукавицах-крагах, которые уберегут ладони сварщика от ожогов;
• также нежелательно смотреть на ядро пламени, так как температура выше 1000 градусов и световая нагрузка отрицательно влияет на роговицу глаза.

Очень осторожно: категорически запрещается брать газовую резку и открывать баллон с кислородом масляными руками, так как при взаимодействии индустриального масла и кислорода происходит моментальное воспламенение кислорода и взрыв в замкнутом пространстве баллона. Газовая резка и сварка автогеном уже более 60 лет является показателем качества и функциональности для целого ряда работ в промышленности

Газовая резка и сварка автогеном уже более 60 лет является показателем качества и функциональности для целого ряда работ в промышленности.

Удобство и доступность, сочетание цены и качества вывели этот вид сварки вровень с электрической дуговой сваркой.

3 Подготовка и настройка газового оборудования для резки

Чтобы работать с газовым резаком было безопасно, важно не только грамотно подобрать соответствующий комплект оборудования, но и правильно его подключить и настроить. Сначала к баллонам с кислородом и ацетиленом подсоединяют соответствующие трубки

Кислородные шланги и емкости обычно зеленого цвета, ацетиленовые – красные.

На обоих концах шлангов следует установить предохранительные затворы (приспособление, задерживающее обратные удары пламени).

Следующий шаг – проверка исправной работы подачи ацетилена. Сначала закрывают клапан регулирования подачи – Т-образную ручку вращают несколько раз назад. На баллоне, в верхней его части, открывают вентиль – поворачивают на 1 поворот кисти. Делают это в целях безопасности. Нельзя допускать, чтобы давление ацетилена в баллоне превышало 1 атм – в случае высокого давления этот газ становится нестабильным и даже может самопроизвольно взорваться или воспламениться. Чтобы проверить, что давление ацетилена отрегулировано правильно, выполняют следующие действия:

1. Главный клапан емкости отпирают, затем открывают регулирующий клапан, поворачивая ручку в направлении часовой стрелки. Делать это нужно очень медленно, следя за показаниями манометра, установленного на выходе низкого давления. Регулирующий клапан открывают, пока давление не станет 0,34–0,54 атм.
2. Затем продувают воздух из шланга – открывают ацетиленовый клапан резака до появления звука выходящего газа. После этого смотрят на показания манометра низкого давления. При продувке величина давления должна быть стабильной (если нет, то убеждаются в правильности установки регулятора).
3. Клапан на резаке закрывают.

Проверяют и настраивают подачу кислорода – отключают регулятор его подачи (скручивают вниз), а после этого настраивают давление. Для снижения подачи кислорода закручивают ручку манометра на несколько оборотов назад. Затем выполняют последовательность следующих шагов:

1. На баллоне для кислорода полностью отпирают главный клапан. Он двухседельный и в случае его частичного открытия из-за высокого давления в баллоне (150 атм) кислород выходит вокруг кольца уплотнения соединения штока клапана.
2. Медленно открывают регулятор подачи, следя за показаниями манометра, установленного на выходе низкого давления, до настройки давления кислорода в пределах 1,7–2,7 атм.
3. Продувают из шланга атмосферу – на резаке открывают кислородный вентиль. У резака 2 вентиля для кислорода: один ближе к шлангу, контролирует подачу в камеру, где кислород смешивается с ацетиленом для подогрева стали (горения смеси), а также для подачи в кислородную дюзу для резки; другой расположен дальше и подает кислород в отдельную дюзу резки (пока не открыт этот вентиль или не отпущен специальный рычажок резки кислород не должен выходить из мундштука резака). Сначала открывают первый вентиль – его несколько раз поворачивают, обеспечивая достаточный приток кислорода для осуществления обеих функций. После этого немного открывают второй (передний) вентиль – на время пока не очистится шланг (3–5 с для трубки длиной 7,5 м).
4. Передний вентиль закрывают.

Сбор и регулировка оборудования

Сборка приобретенного оборудования выполняется в следующей последовательности:

• штуцер предварительно проверяется на дефекты. При их наличии поверхность обрабатывается обычным напильником. В противном случае редуктор, установленный на штуцер с дефектом, может «травить», то есть понемногу пропускать газ;
• затем производится установка редукторов: синего — на кислородный баллон, красного — на пропановый. При этом следует убедиться в исправном состоянии прокладок из резины, а также отсутствии на вентилях следов жира или масла;
• шланги в соответствии с направлением резьбы (левосторонней или правосторонней) устанавливаются на редукторы и резак при помощи хомутов, находящихся в комплекте поставки оборудования. Перед их монтажом следует убедиться в отсутствии повреждений на их поверхности;
• клапаны обратного удара монтируются на соответствующие штуцеры резака.

Схема сборки газового резака После сборки оборудования его необходимо настроить, проверив при этом исправность. Порядок действий при этом следующий:

• подача ацетилена проверяется открытием соответствующего вентиля на 1 поворот кисти руки. При этом давление не должно превысить уровень в 1 атмосферу. Оптимальное давление, которые рекомендуется устанавливать при помощи регулирующего клапана — 0,34-0,54 атмосферы;
• после этого следует продуть шланг открытием клапана на резаке до звука выходящего под давлением газа;
• аналогичным образом осуществляется настройка давления кислорода. Для него рекомендуемый уровень составляет 1,7-2,7 атмосфер;
• после этого производится продувка шланга последовательным открытием заднего, а затем переднего из двух вентилей, регулирующих количество подаваемого кислорода.

Все необходимые инструкции по сборке и настраиванию оборудования содержаться в комплекте поставки. Их требуется внимательно изучить и соблюдать при работе с резаком, которой достаточно просто научиться.

Плюсы и минусы газовой резки

У этого способа резки много преимуществ:

• Газовая резка позволяет разрезать материал большой толщины. А также при помощи ее, можно сделать аккуратный разрез по трафарету. Достигнуть аккуратности выполнения работ при пользовании болгаркой просто невозможно, а уж если возникла необходимость прорезать отверстие на некоторую глубину, то с этим справится только резка газом.
• Для газовой резки требуется резак, который обладает малым весом и габаритами. Это позволяет достигнуть комфорта вовремя работы, а если сравнивать резак с бензиновыми аналогами, то разница колоссальна. Бензиновые резаки сильно шумят, ими сложно делать аккуратные разрезы из-за большого веса, сильные вибрации заставляют оператора прилагать усилия при резке. Давление кислорода позволяет не тратить сил.
• Газовая резка позволяет ускорить процесс резки почти в 2 раза, если сравнивать результатами, показываемыми бензиновыми аналогами.
• Аккуратность реза хуже чем у ацетиленового резака, но при этом гораздо лучше, чем у бензинового и болгарки.
• Пропан очень дешевый газ. Его использование выгодно в тех случаях, когда требуется выполнить большой объем работ.

Цена пропана позволяет выполнять работы больших объёмов

Увы, но минусы тоже имеют место, однако, их намного меньше, а если быть точнее, то один – ограниченный спектр металлов, которые можно разрезать.

Например, газовая резка металла пропаном и кислородом не в силах разрезать сталь с высоким содержанием углерода. Поэтому применение этого вида резки оправдано лишь для низко- и среднеуглеродистый стали.

Такое ограничение возникает из-за того, что температура плавления высокоуглеродистых сталей равняется температуры горения газового резака, поэтому при резке материал плавится и не дает кислороду попасть внутрь.

Отсюда вытекает правило: для успешной резки, температура горения разрезаемого металла должна быть меньше, чем его температура плавления.

Портативные и ультрапортативные

Размеры типовых газовых инжекторных и безинжекторных резаков небольшие, однако пара тяжелых 40-литровых баллонов с кислородом и горючим газом, входящие в комплект оборудования газокислородной резки, существенно ограничивают мобильность газорезчика.Даже для выполнения единственного небольшого реза сварщик вынужден катить громоздкую тележку с газовыми баллонами.

Выход из положения – портативный пропановый резак переносного типа, оснащенный пятилитровым кислородным баллоном и пропановым баллоном емкостью 2, 3 или 5 литров. Комплект, состоящий из резака, коротких (до 5 метров) шлангов и двух баллонов умещается в пластиковом чемодане контейнерного типа либо в специальной сумке, упрочненной металлическими вставками. Такой мини резак по металлу газовый популярен у специалистов, занимающихся ремонтов холодильников и кондиционеров.

Если продолжать обзор газорежущей аппаратуры по степени ее миниатюризации, то следующей группой газовых устройств будут цанговые газовые резаки, состоящие из газового баллончика емкостью до 0,5 литра и горелки с соплом, прикрепленной к баллончику через цанговое соединение.

Температура верхушки факела пламени, сформированного узким конусом, может достигать 1300 град. Ц, что позволяет резку тонких листов металла. Если факел будет сравнительно широким, то с его помощью можно разжечь огонь в походных условиях для приготовления пищи либо отогреть замерзшие трубы.

Ультрапортативными можно считать миниатюрные резаки, которые подсоединяются к цанговому баллончику посредством гибкого шланга. Так называемый карманный резак, называемый в обиходе микрогорелкой и горелкой-паяльником, применяется для пайки электродеталей, ювелирных изделий, небольших медных трубок.

Как работать кислородно-пропановым?

При работе пропановым резаком необходимо соблюдать общие рекомендации по газовой резке, изложенные выше. Кроме того, есть и ряд специфических для пропана правил.

Перед запуском инжекторной модели следует проверить чистоту подводящих каналов и степень разрежения, создаваемую кислородным потоком. Она должна быть достаточной образования качественной рабочей смеси в заданных пропорциях.

Делают это таким образом:

• убедиться в том, что вентили на горелке и на баллонах находятся в закрытом положении;
• снять пропановый подводящий шланг с ниппеля;
• открыть вентиль на кислородном баллоне, выставив рабочее давление;
• отрыть кислородный вентиль на резаке;
• приложить палец к входному ниппелю для пропана;
• палец должно ощутимо прижимать к ниппелю потоком входящего воздуха;
• закрыть вентиль на баллоне с кислородом и на резаке;
• присоединить подающий пропановый шланг, затянуть хомут.

При работе с пропановым резаком нужно действовать в таком порядке:

• убедиться в том, что вентили на резаке закрыты;
• осмотреть оборудование, включая шланги, манометры, вентили и баллоны на предмет отсутствия механических повреждений, а также нарушения герметичности;
• открыть вентиль на кислородном баллоне, выставив по манометру заданное давление;
• открыть вентиль на пропановом баллоне, выставив по манометру заданное давление, обычно соотношение по давлению между кислородом и пропаном 10:1;
• немного открыть кислородный вентиль разогревающей горелки и вентиль пропана;
• специальной зажигалкой поджечь рабочую смесь;
• отрегулировать факел по цвету, интенсивности и форме;
• прогреть начало разреза, контролируя температуру визуально или пирометром;
• открыть вентиль режущего кислорода;
• рычагом подать кислород и приступить к раскрою или разборке.

Во время работы резчик должен постоянно контролировать степень подогрева заготовки, форму и цвет пламени

После завершения разреза чрезвычайно важно следовать правилам выключения горелки:

• отпустить рычаг;
• закрутить вентиль режущего кислорода;
• перекрыть подачу пропана;
• закрутить разогревающий кислородный вентиль;
• закрутить баллонные вентили;
• открутив вентили на горелке, стравить газ, оставшийся в подающих шлангах.

Эта последовательность действий должна быть выучена наизусть и выполняться автоматически.

Газовый резак своими руками

Переносной газовый резак имеет простую конструкцию, что позволяет мастерам делать их своими руками. Для работы вам понадобятся:

• обычная капельница, которую можно приобрести в любой аптеке;
• игра для накачивания спортивного мяча, оптимально – футбольного, будет использована в качестве наконечника;
• бутылка из пластика;
• баллон для газа можно демонтировать из зажигалки;
• проволока из меди;
• термопистолет;
• набор инструментов.

Процесс изготовления резака своими руками выполняется последовательно:

• на игле от мяча нужно сделать напильником надрез на расстоянии 1,5-2 см от конца;
• у иглы от капельницы, которая будет подавать воздух, нужно отрезать острый конец, а затем на расстоянии 2 см от края, загнуть под углом в 45 градусов и вставить в надрез, сделанный на игле для мяча;
• две иглы фиксируют между собой с помощью проволоки, паяльника и олова;
• капельницу надевают на концы иголок, при этом демонтировать колесики не нужно, впоследствии они станут регулировочными вентилями;
• затем нужно сделать сопло резака своими руками, здесь придется немного поусердствовать, поскольку диаметр капельницы меньше, чем у этого элемента;
• далее нужно сделать своими руками баллон для воздуха из 1,5-2-литровой пластиковой бутылки, для этого на ее дне нужно сделать отверстие для соска автошины, который закрепляется гайкой;
• герметичность можно обеспечить любым клейким составом, выдерживающим высокие температуры;
• в верхней части бутылки делается отверстие под капельницу, куда капельница и устанавливается – это система подачи сжатого воздуха;
• аналогично устанавливается емкость на иглу для накачки мяча – это система подачи газа;
• ограничители капельницы приоткрываются, поджигается выходящий газ, пламя нужно отрегулировать до голубого цвета, что обозначает температурный режим в 1,5 тысячи градусов;
• таким пламенем можно резать метал, толщиной в 1 мм.

Не стоит думать, что данная конструкция – одноразовая. При правильном уходе она прослужит вам годы.

https://www.youtube.com/watch?v=-ynB_cWL6-o

Приступаем к работе

Выставляем на кислородном редукторе 5 атмосфер, на газовом — 0,5. (Обычно соотношение газа к кислороду 1:10.) Все вентили резака следует поставить в закрытое положение.

Для работы резаком на редукторе ставим 5 атмосфер, на газовом — 0,5.

Берется резак, сначала немного открываем пропан (на четверть или чуть больше), поджигаем. Упираем сопло резака в металл (под наклоном) и медленно открываем регулирующий кислород(не перепутайте с режущим). Поочередно регулируем эти вентили, чтобы добиться пламени нужной нам силы. При регулировке открываем попеременно газ, кислород, газ, кислород. Сила (или длина) пламени подбирается с расчетом толщины металла. Чем лист толще, тем сильнее пламя и расход кислорода с пропаном больше. Когда пламя отрегулировано (оно приобретает синий цвет и коронку), можно резать металл.

Подносится сопло к краю металла, держится он в 5 мм от разрезаемого предмета под углом 90°. Если лист или изделие необходимо прорезать в середине, разогревать металл следует начинать с той точки, от которой пойдет разрез. Разогреваем верхнюю кромку до 1000-1300° в зависимости от металла (до температуры его возгорания). Визуально это выглядит так, словно поверхность начала немного «мокнуть». По времени разогрев занимает буквально несколько секунд (до 10). Когда металл воспламеняется, открываем вентиль режущего кислорода, и на лист подается мощная узконаправленная струя.

Вентиль резака следует открывать очень медленно, тогда кислород зажжется от разогретого металла самостоятельно, что позволит избежать обратного удара пламени, сопровождающегося хлопком. Не спеша ведем кислородной струей вдоль заданной линии

В этом деле очень важно правильно выбрать угол наклона. Он должен составлять сначала 90°, затем иметь небольшое отклонение на 5-6° в сторону, обратную направлению резки

Однако если толщина металла превышает 95 мм, можно допустить отклонение в 7-10°. Когда металл уже прорезан на 15-20 мм, необходимо изменить угол наклона на 20-30°.

Преимущества и недостатки

К основным достоинствам газовых резаков относят следующие обстоятельства:

• возможность разрезания заготовок в диапазоне толщин от 3 до 700 мм (в зависимости от типа оборудования) и выполнения реза криволинейной конфигурации;
• компактные габариты автогена и минимальная комплектация обеспечивают высокую мобильность комплекта газорежущего оборудования в сборе и позволяют его доставку к месту применения на обычном автотранспорте;
• независимость от электропитания, что создает возможность работы в полевых условиях;
• при соответствующей настройке автоген с успехом заменяет гильотину и болгарку при раскрое листового профиля небольших толщин, особенно при выполнении отрезов криволинейных очертаний;
• невысокие затраты на приобретение оборудования и подготовку его к выполнению работы.

• необходимость доработки кромок реза;
• сравнительно большую ширину реза и низкую точность резания;
• возникновение тепловых деформаций;
• невозможность резки чугуна и нержавеющих сталей;
• наличие конусности реза при больших толщинах;
• риск возникновения пожара или взрыва газовоздушной смеси;
• необходимость управления химической реакцией горения.

Газовый резак своими руками

Как и многие другие устройства для сварки, ковки или иных операций с металлами, газовый резак своими руками соорудить вполне возможно – это несложно. Если на рынке предлагаются самые разнообразные модели с разной степенью конструктивной сложности, то самодельный резак для резки металла лучше делать простым и компактным.

На нижеследующем примере можно отлично понять принцип действия и построения автогена, иными словами – научиться его делать резаки. А пока делаем легкую версию для резки медных проводов.

Как устроен резак?

Вот что понадобится для изготовления самодельного аппарата:

1. компрессор для аквариума;
2. баллончик для заправки зажигалок газом;
3. игла для насоса мяча;
4. медицинские капельницы с иголками – две штуки;
5. медная проволока;
6. паяльник с причиндалами;
7. пистолет с термо-клеем;
8. надфиль тонкого помола;
9. съемный сосок от камеры автомобиля.

В качестве резюме еще раз напоминаем об ответственности работы с газом, которая полна серьезных рисков. Если вы новичок в газовых делах, самым оптимальным случаем была бы совместная работа с кем-то из опытных специалистов.

Преимущества и недостатки по сравнению с газовой горелкой

Бензорез не очень популярен среди специалистов. Многие по-прежнему используют газовые резаки. И этому есть целый ряд причин

. Давайте сравним преимущества и недостатки обеих технологий.

Преимущества бензореза:

• Мобильность. Бензиновый резак достаточно прост в переноске .

  Емкость с сжатым воздухом имеет меньшие габариты и вес, чем кислородные баллоны

  . Топливо легко достать, оно имеется в любом гараже, можно купить на автозаправке.

• Возможность работы при низких температурах. Согласно заявлениям производителей, бензорез с распылителем работает при температуре -40 и ниже. Газовый резак не работает на морозе.
• Простота конструкции. Газовая горелка не является сверхсложным устройством. Но бензиновый резак — в любом случае проще . При владении пайкой, совершить ремонт не составит труда.

• Сложность в настройке. Подачу топлива постоянно нужно калибровать, периодически приходится чистить форсунки. Бензиновый резак нельзя использовать «из коробки» . Для качественной работы нужна практика и сноровка.
• Необходимость поддерживать давление в резервуаре. Долго работать с бензорезом едва ли получится .

  Нужно постоянно поддерживать давление в кислородном резервуаре

  . Качество пламени зависит от объема воздуха в баллоне, и приходится постоянно адаптироваться к перепадам давления, а стало быть, и мощности горелки.

• Безопасность. Хотя кислородные баллоны для газовой резки считаются взрывоопасными, при правильной эксплуатации риск несчастного случая сводится к минимуму. Бензиновый же резак требует тщательного контроля и ответственности на всех этапах работы . Особенно, если речь идет о моделях с испарителем, где топливо закипает на пламени дополнительного сопла.

Специалисты часто используют газовую горелку в связке с бензиновой. Т.к. бензин является более дешевым топливом, температура нагрева выше, а столб пламени стабильнее

. В этом случае сначала разогревают бензорезом заготовку, а затем уже газовым резаком совершают разрез.

Советы бывалых: как пользоваться

Инструкции, как пользоваться газовым резаком, можно разделить на общие положения и профессиональные «мелкие» замечания, которые на самом деле являются ценнейшими практическими помощниками.

Таблица резки металлов газовым резаком.

Сначала общие положения:

Только в маске! Только в маске сварщика или специальных очках проводим любые работы с любым газовым резаком. Работа с автогеном – занятие с морем рисков, технику безопасности выполнять по-настоящему и не по-детски.
Одежду и перчатки выбираем с огнеупорными свойствами. Если таковых нет, что же: по крайней мере, минимальное требование – не одевать одежду из синтетики.
На рабочем месте обязательно должен быть огнетушитель со всеми правильными сроками годности и т.п

Средства пожаротушения также нужно разместить неподалеку по правилам пожарной безопасности.
Перед работой нужно запастись:
линейкой, специальным карандашом, угольником и рулеткой;
специальной зажигалкой, которая обычно есть в комплекте с оборудованием.
Во время работы важно выбрать правильно расположение. Пламя факела должно быть расположено фронтально по отношению к подводящим шлангам

Шланги, в свою очередь, расположить так, чтобы они не мешали вам по ходу процесса.
Еще одно правило из техники безопасности: газовые баллоны не должны быть ближе 5-ти метров к вам во время работы.
Проветривание должно быть отличным в течение всей резки, лучше всего работать на открытом воздухе.
Пол в мастерской должен быть или бетонным, или земляным.
Если вы давно не работали со своим резаком, либо начинаете использовать новый аппарат, проверьте каналы: они должны быть чистыми. Кроме того, всегда проверяйте уровень разреженности в камере, которая формируется кислородом. Сначала снимите шланг с пропаном – делать это нужно при закрученных вентилях и на резаке, и на баллоне. Затем на баллоне открываете вентиль кислорода и газа при рабочем давлении. Инжектор проверяется просто: прикладываете палец к ниппелю газа, если все правильно, вы почувствуете подсасывание воздуха в этом ниппеле. Закрываете кислород, все вентили и затем шланг с горючим газом подключаете к резаку: работать можно.

Схема резки металла резаком.

Этапы действий во время резки, пропановые резаки:

Сначала баллон с кислородом: выставляем рабочее давление.
Потом баллон с горючим газом: также выставляем рабочее давление. Ориентир – давление кислорода. Давление пропана должно быть меньше примерно в десять раз. Если аппарат трехтрубный, то разница будет составлять пять раз.
Медленно открываем вентиль кислорода и газа, поджигаем газ и формируем с помощью вентилей напор факела разогревающего пламени.
Ручной газовый резак готов к работе, теперь собственно резка металла резаком.
К месту горения начинает поступать струя поджигающего кислорода. Если металл нагрет в достаточной степени, нужная реакция начнется немедленно. В этом случае давление подачи кислорода можно еще увеличивать до тех пор, пока металл не будет прорезан в полной степени.
Теперь автоген можно двигать в нужном направлении – по линии запланированного разреза. Скорость движения нужно определять по ходу дела, она будет зависеть от того, как искры и шлак стекали или сдувались вниз от горелки.
После выполнения резки осмотрите внимательно рабочий участок на предмет оставшихся кусков расплавленного металла

Не дай бог наступить на такие – прожгут даже толстую подошву ботинок.
Охлаждение деталей проводится или с помощью воды, или естественным образом.
После окончания резки нужно закончить рабочий процесс, что не менее важно, чем начать работу.
Сначала закручиваем вентиль кислорода.
Следующими перекрываются вентили пламени – первым вентиль пропана, следующим – вентиль кислорода.
Закручиваем вентили на баллонах.
Освобождаем шланги от газа: открываем и затем поочередно закрываем вентили разогревающей смеси на аппарате.

Основные методы резки металла газом

Копьевая резка — с помощью данной операции производится обработка нержавейки, чугуна и низкоуглеродистой стали больших диаметров. Суть резки заключается в том, что копье разогревается до температуры плавления и прижимается к разрезаемой заготовке. Метод распространен в области машиностроения и металлургии.Кислородно-флюсовая резка используется для работы с высоколегированными хромистыми и хромоникелевыми сплавами. Данный способ характеризуется тем, что в струю газа (кислорода) начинает вводится порошкообразный флюс, он служит дополнительным источником тепла.

Воздушно-дуговая резка основана на расплавлении металла посредством электрической дуги. При использовании данного метода газ подается вдоль всего электрода.

Резка пропаном выполняется при необходимости раскроя титана, низколегированных и низкоуглеродистых стальных сплавов. Оборудование данного типа не может раскроить металл толще 300 мм.

Толщина материала, см	Пробивание, сек.	Ширина реза, см	Расход пропана, м3	Расход кислорода, м3
0,4	От 5 до 8	0,25	0,035	0,289
1,0	От 8 до 13	0,3	0,041	0,415
2,0	От 13 до 18	0,4	0,051	0,623
4,0	От 22 до 28	0,45	0,071	1,037
6,0	От 25 до 30	0,5	0,071	1,461

На что обратить внимание при выборе газового резака

Подбор качественного инструмента напрямую зависит на результат. Если пренебречь некоторыми параметрами теряются определенные свойства резака, снижаются параметры безопасности. Пропан и кислород взрывоопасные вещества, которые требуют соблюдения некоторых требований при эксплуатации:

• Рукоятка выполняется из алюминиевых сплавов, пластик применяется более дешевыми инструментами, со временем плавиться, теряет форму.
• Латунный ниппель прослужит дольше алюминиевой структуры, так как имеет больший ресурс к деформациям.
• Вращение вентилей должно производится с небольшим усилием, для остановки процесса в случае возникновения нестандартной ситуации. Рекомендуемый размер вентиля – не менее 4 см.
• Наиболее надежные шпиндели изготавливаются из нержавейки, способны выдержать до 1500 циклов без замены, латунные не выдерживают подобного срока эксплуатации. Наиболее подходящим вариантом являются комбинированные шпиндели, имеющее благоприятное соотношение цена-качество.
• Конструкция резака должна быть разборной, для продления срока службы производится техническое обслуживание. Материал мундштука – медь.

Кислородно-пропановый резак вентильного типа

Необходимо обратить внимание на доступность ремонтных комплектов, запасных частей для резака. Если свободной продажей таковых не имеется, могут возникнуть проблемы при произведении ремонта

Конструкция газового резака

Устройство газового резака достаточно просто. Основные узлы – это:

• форсунка для формирования факела;
• ствол для подачи газа;
• корпус;
• рукоятка.

Ствол, в свою очередь, состоит из эжектора, входных патрубков для подключения шлангов, ниппелей, запорно — регулировочной и присоединительной арматуры.

Все агрегаты, невзирая на различную производительность и другие характеристики, имеют сходный принцип работы. Горючий газ и кислород подаются в смесительную камеру, после чего под давление истекают через рабочую форсунку. Скорость расхода газов и пропорцию их смешения регулируют двумя независимыми вентилями на входе в устройство. Этим определяется интенсивность пламени и его температура.

Устройство резака

Факел, попадая на металл заготовки, быстро разогревает его до температуры плавления. Часть металла испаряется и уносится вместе с продуктами сгорания в атмосферу, часть окисляется и превращается в шлак, часть стекает в виде капель. В металле образуется разрез. Если плавно вести горелку вдоль намеченной линии, зона разогрева будет перемещаться, а разрез — увеличиваться, пока нужная часть заготовки не будет отрезана.

Выводы

Перед началом работы исполнители обязаны пройти инструктаж с записью в специальный журнал, к работе допускаются только лица, сдавшие зачеты по знанию теории процесса и практического исполнения резки.

Для демонтажа металлоконструкций, раскроя любого вида проката перед механической обработкой или сваркой необходима резка металла. И если лист или профиль небольшой толщины можно разрезать механическим инструментом (с ручным, электрическим или гидравлическим приводом). То для работы с металлическими заготовками большой толщины нужен газовый резак, или на профессиональном сленге — автоген.

Конструкции разных моделей такого устройства могут лишь отличаться размерами или некоторыми деталями, но принцип работы у всех одинаковый.