Баббит: устаревшая технология. Замена современными материалами

Состав и свойства

Баббит – подшипниковый сплав, основным компонентом которого являются свинец или олово. Относится к группе антифрикционных материалов. Механические свойства и химический состав регулируются государственным стандартом ГОСТ 1320-74.

Помимо основных элементов баббит включает в себя такие металлы как:

  • Кадмий. Оказывает положительное воздействие на коррозионностойкие свойства сплава.
  • Медь. Увеличивает вязкость антифрикционного сплава, что, соответственно, повышает прирабатываемость.
  • Никель. Повышает механические свойства, в частности, прочность на растяжение, твердость и износостойкость.
  • Сурьма. Способствует уменьшения схватывания со сталью.
  • Теллур. Положительно влияет на пластичность сплава.
  • Кальций, натрий и алюминий – группа элементов, вводимых в баббит, как заменители дефицитного олова.
  • Мышьяк. Увеличивает значение прочности и твердости сплава.

Баббиты

29.03.2014 19:01

Баббиты, также именуемые подшипниковыми сплавами – это группа антифрикционных сплавов на основе свинца или олова, используемых для изготовления опорных поверхностей подшипников скольжения.

Первый подшипниковый сплав был изобретен в 1839 году Иссаком Бэббиттом в городе Тонтон, штат Массачусетс, США. Позже были разработаны баббиты, имеющие другой состав легирующих элементов (кстати, точный состав подшипникового сплава Исаака Бэббитта не известен).

Баббит – это наиболее часто используемый общеупотребительный сплав, применяемый в качестве тонкого поверхностного слоя в подшипниках скольжения сложной полиметаллической структуры, но изначально он использовался как монолитный антифрикционный материал. Этот сплав характеризуется высоким сопротивлением износу. Баббит является мягким материалом и легко повреждается, вследствие чего он, казалось бы, непригоден для изготовления опорной поверхности. Однако структура материала состоит из мелких твердых кристаллов, распределенных внутри более мягкого металла, что позволяет классифицировать баббит как композит с металлической матрицей. По мере износа подшипника более мягкий металл чуть разрушается, в результате чего образуются проходы для смазки между твердыми верхними кристаллами, обеспечивающими фактическую опорную поверхность. Когда в качестве более мягкого металла применяется олово, оно плавится под действием трения и работает как смазка, защищающая подшипник от износа в случае отсутствия штатной смазки.

В двигателях внутреннего сгорания используется баббит на основе олова, так как он способен выдерживать циклические нагрузки. Подшипниковый сплав на основе свинца имеет тенденцию к возрастанию твердости и образованию трещин, но пригоден для использования в постоянно вращающихся инструментах, таких как дисковая пила.

В баббитовом подшипнике традиционного типа имеется чугунный вкладыш, собранный со скользящей посадкой вокруг вала, установленного приблизительно в его конечном положении. Внутренняя поверхность чугунного вкладыша часто просверливается, благодаря чему при заливке баббита внутрь вкладыша образуется своего рода шплинт, фиксирующий фрикционный сплав. Края подшипника затыкаются глиной, после чего на половину зазора между валом и чугунным вкладышем заливается расплавленный баббит.

В промышленности наиболее распространены подшипниковые сплавы, имеющие следующий состав:

олово (Sn): 90 %, медь (Cu): 10 %;

олово (Sn): 89 %, сурьма (Sb): 7 %, медь (Cu): 4 %;

свинец (Pb): 80 %, сурьма (Sb): 15 %, олово (Sn): 5 %.

В состав баббита могут входить следующие присадки: кадмий (Cd), кальций (Ca), медь (Cu), натрий (Na), никель (Ni), магний (Mg), мышьяк (As), сурьма (Sb), теллур (Te).

Температура плавления различных марок этого сплава варьируется от 300 до 440 °C.

Баббиты на основе олова превосходят баббиты на основе свинца по коррозионной стойкости, износостойкости и теплопроводности.

В свою очередь баббиты на основе свинца имеют по сравнению с оловянными более высокую рабочую температуру. Они используются для изготовления подшипников дизельных двигателей внутреннего сгорания и прокатных станов.

Общим серьезным недостатком всех подшипниковых сплавов является низкая усталостная прочность. Поэтому баббиты могут успешно работать только в подшипниках с прочным чугунным/стальным или бронзовым корпусом.

При этом долговечность подшипников определяется толщиной слоя баббита, залитого на стальной вкладыш. Чем меньше толщина баббитового слоя, тем больше срок его эксплуатации.

< Предыдущая   Следующая >

Обновлено (29.03.2014 19:29)

Старый баббит

Старый баббит выплавляют в горне или паяльной лампой. Для этого вкладыш нагревают до температуры около 250 С и легкими ударами деревянного молотка выбивают оплавившуюся изнутри заливку.  

Старый баббит из подшипника удаляют выплавкой в тигле с расплавленным баббитом, выплавкой пламенем паяльной лампы или вырубкой зубилом.  

Старый баббит выплавляют, погружая вкладыши в тигель с расплавленным баббитом. Затем их обезжиривают в 10 % – пои растворе каустической соды и промывают в горячей ( 80 – 90 С), а затем в холодной воде. Перед заливкой вкладыши подвергают травлению, удаляя таким образом с их поверхностей твердые пленки окислов металла. Травление производят раствором хлористого цинка путем смазывания им вкладышей или окунания в него на 20 – 30 с. Поверхность вкладышей, не подлежащую заливке, покрывают смесью, состоящей из 2 вес.  

Старый баббит, непригодный для повторного использования на заливку подшипников, в том числе сплески и подплавы из подогревательных камер, переплавляют в чушки и сдают для вторичной переработки.  

Старый баббит может быть использован после добавления к нему 30 – 50 % нового.  

Поворотные тиски для зажима детали при наплавке.| Схема наплавки вкладыша.| Схема наплавки баббита в несколько слоев.  

Удаляют старый баббит, нагревая вкладыш пламенем горелки с тыльной стороны до температуры 240 – 270 С, когда баббит либо сплавляется сам, либо удаляется легкими ударами молотка.  

Удаление старого баббита производится нагреванием вкладышей в газовых горнах

При нагревании следует принимать меры предосторожности против окисления баббита, для чего следует нагревать тыльную, незалитую баббитом поверхность вкладыша.  . Выплавка старого баббита обычно производится газосварочной горелкой или паяльной лампой

Выплавка старого баббита обычно производится газосварочной горелкой или паяльной лампой

Нагревание подшипника производится со стороны, не залитой баббитом. Температуру нагрева необходимо поддерживать 240 – 260 С, что соответствует началу сползания баббита. После нагрева подшипник при помощи легких ударов о стол освобождается от баббита.  

Выплавка старого баббита обычно производится газосварочной горелкой или паяльной лампой. Нагревание подшипника производится со стороны, не залитой баббитом. Температуру нагрева необходимо поддерживать 240 – 260 С, что соответствует началу сползания баббита. После нагрева подшипник при помощи легких ударов о стол освобождается от баббита.  

Выплавление старого баббита происходит в результате погружения промытого и нагретого до температуры 120 – 150 вкладыша в тигель с расплавленным баббитом ( 450 – 470 для баббита БН) или нагревания тыльной стороны вкладыша паяльной лампой до расплавления полуды под слоем баббита. Удаление баббита с поверхности вкладыша осуществляется встряхиванием. Первый способ рекомендуется для безоловянистых баббитов, так как при нем происходит обогащение баббита свинцом за счет расплавляемой с поверхности вкладыша полуды.  

Приспособление для ручной заливки вкладышей подшипников, а – по половинкам. б – в сборе. / – угловая плита. 2 – сердечник. 3 -литниковое кольцо. 1-прокладки. 5 – вкладыш подшипника. 6 – на-жнмноп винт. 7 – скоба. 8 – хомут. 9 – доска.  

Выплавку старого баббита ведут на горне или при помощи паяльной лампы. Удаляют баббит при помощи крюка или ударами по вкладышу.  

После выплавления старого баббита поверхность вкладыша ( или втулки), подлежащая заливке, очищается металлической щеткой или на пескоструйном аппарате ( для бронзовых вкладышей это не требуется), обезжиривается в горячей щелочи, тщательно промывается водой, травится соляной кислотой, снова промывается водой и лудится.  

При удалении старого баббита вкладыш укладывают в противень и нагревают газовой горелкой с тыльной стороны до температуры 240 – 270 С, после чего баббит сам отваливается или удаляется с помощью легких ударов молотка.  

После удаления старого баббита подшипник зачищают до блеска, затем обезжиривают, погружая на 5 – 10 мин.  

Разновидности и состав

Баббиты — это общее название таких антифрикционных материалов. По составу они могут быть разными, выделяют оловянный, свинцовый и кальциевый баббиты. Характеризуются они допустимым рабочим давлением, рабочей температурой, рабочим механическим напряжением. На свойства баббитов существенно влияют твердые включения, основой для которых выступают мягкие металлы — олово и свинец.

Каждая добавка играет свою роль:

  • никель — повышает износостойкость;
  • медь — увеличивает твердость и ударную вязкость;
  • сурьма — делает сплав более прочным;
  • кадмий — противостоит коррозии.

Оловянных баббитов также существует несколько марок, среди которых — Б88, Б83, Б83С, SAE11, SAE12, ASTM2. Используют их для подшипников, которые подвергаются интенсивной нагрузке. В качестве твердых добавок в оловянные сплавы входят сурьма, кадмий, медь или никель. Из-за высокой износостойкости эти баббиты самые дорогие.

К свинцовым сплавам относятся Б16, БН, БСб, БКА, БК2, БК2Ш, SAE13, SAE14, ASTM7, SAE15, ASTM15. Они мягче, чем оловянные, обычно состоят из свинца и сурьмы в соотношении 87% к 13%, и обладают сравнительно низкой эластичностью, поэтому применяются для малонагруженных подшипников, используемых при высоких температурах, например, в дизельных моторах и прокатных станах.

Кальциевый сплав также имеет в своей основе свинец, его особенность — добавки кальция и натрия. Сплавы с кальцием используются для железнодорожных подшипников, которые сравнительно часто проверяют и меняют, так как кальциевая разновидность не обладает высокой износостойкостью.

Существует много марок этого материала, различающихся составом, но основных и наиболее часто применяемых около десяти. Состав и свойства распространенных марок влияют на то, как применяют эти сплавы.

  • Б-88 — 88% олова, сурьмы, кадмия. Это один из дорогих видов сплава, используется он в коренных подшипниках, которые должны выдерживать большие нагрузки и высокие скорости.
  • Б-83 — 83% олова, 11% сурьмы, 6% меди, применяется для средненагруженных подшипников, допустимое давление — 10-15 МПа, используется в механизмах, работающих на больших скоростях (более 1000 оборотов в минуту).
  • Б-16 — 15-17% олова, 15-17% сурьмы, 1,5-2% меди, остальное — свинец, применяется в подшипниках паровозов, электровозов, путевых машин, допустимое давление — до 10 МПа, применяется для заливки нерабочей верхней части подшипника, когда нижняя часть залита баббитом Б-83.
  • СОС6 — 5,5-6,5% цинка, 5,5-6,5% сурьмы, остальное — свинец, используется при больших нагрузках (больше 20 МПа), при температуре более 300 С, в подшипниках дизельных двигателей.
  • БМ — только для шатунных подшипников, которые устанавливают, например, на трактора. Такие детали меняют через каждые 1000 км, но масса баббита в них небольшая, поэтому деталь стоит сравнительно недорого.
  • БН — для деталей, используемых на средних скоростях, например, в судовых водопроводах, компрессорах.

Стандарты

Марки баббита Б88, Б83, Б83С, Б16, БН и БС6 изготавливаются по единому ГОСТу 1320-74. В этом стандарте указан химический состав, допустимое количество примесей, размеры и форма чушек, требования к безопасности. Согласно ГОСТу, по требованию заказчика некоторые компоненты могут быть заменены, также может быть изменена форма слитков.

В состав этих сплавов входят металлы, вредные для человека — это свинец, сурьма. Свинец относится к 1 классу опасности, сурьма — ко 2 классу. Свинец действует на нервную систему, кровь, сосуды, сурьма оказывает раздражающее действие. Поэтому работы с этими антифрикционными материалами (расплавление, заливку подшипников) необходимо проводить, используя средства защиты: сухую спецодежду, респиратор «Лепесток», валяную или кожаную обувь, рукавицы. На эти средства также существуют свои ГОСТы. Хранят антифрикционный сплав в закрытых проветриваемых помещениях. Также в ГОСТе прописаны условия эксплуатации, для которых приспособлена та или иная марка баббита.

Кальциевые баббиты производятся по другому стандарту — ГОСТу 1209-90. Это сплавы под марками БКА, БК2, БК2Ш и БК2Ц.

Лом этого материала должен отвечать ГОСТу 1639-2009. Под действие этого стандарта попадают кусковой лом баббита (только оловянных разновидностей), кусковой лом свинцовых разновидностей (к нему добавляют отходы типографских сплавов), стружка оловянных баббитов и смешанная стружка.

Купим баббит Б16, баббит Б83

Баббит — антифрикционный сплав на основе олова или свинца, предназначенный для использования в виде слоя, залитого или напыленного по корпусу вкладыша подшипника. Сплав был изобретен еще в 1841 году в Англии Чарльзом Баббитом и назван в его честь. Баббиты имеют низкий коэффициент трения, хорошую износостойкость, достаточную пластичность и способность держать смазочные материалы. Несмотря на давнюю историю своего появления, этот сплав очень популярен и в настоящее время, в особенности при производстве подшипников. Благодаря довольно низкой температуре плавления, баббитовое покрытие способствует хорошему притиранию трущихся поверхностей.

Баббиты по своему составу подразделяются на оловянные, свинцовые и кальциевые. Однако наибольший интерес представляют именно оловянные баббиты в виду их превосходных антифрикционных свойств и хорошой работы в условиях интенсивных нагрузок. Приблизительно в два раза дольше изнашиваются оловянные баббиты по сравнению со свинцовыми.

Наиболее распространённые варианты сплава баббита:

-90 % олова, 10 % меди; -89 % олова, 7 % сурьмы, 4 % меди; -80 % свинца, 15 % сурьмы, 5 % олова;

Баббиты маркируются в зависимости от состава — баббит Б16, баббит Б83 и т.д.

Сплав баббит достаточно часто встречается в пунктах приема цветного лома. Наличие в нем дорогого олова обуславливает тот факт, что у баббита цена за кг довольно высокая. Именно поэтому многие готовы сдать его и получить за это неплохие деньги. При этом лишь некоторые фирмы могут похвастаться грамотной организацией процесса приема и честной оценкой сдаваемого лома. Наша фирма с помощью спектрального анализатора Niton может очень точно определить состав сплава баббита и произвести профессиональную оценку его стоимости.

занимается приемом баббита Б16, баббита Б83 по конкурентной цене за кг.

Марки баббитов

Баббит Б 16 — сплав, состоящий из следующих элементов: Sn (15-17 %); Sb (15-17 %); Cu (1,5-2,0 %); Pb (остальное) — для моторно-осевых подшипников электровозов, путевых машин, деталей паровозов и другого оборудования тяжелого машиностроения. Относится к свинцовооловянистым баббитам. Введение меди в сплав повышает твердость и вязкость. Легирование баббитов никелем, кадмием, мышьяком повышает прочность основы и позволяет снизить содержание олова. Мышьяк же добавляют для улучшения жидкотекучести и измельчения зерна.

Баббит 16 дешевле , но и антифрикционные, механические свойства у него низкие. Такие баббиты в условиях механических нагрузок хрупки и склонны к образованию трещин, поэтому и применяют их в ненагруженных условиях работы. Наша компания может предложить вам наиболее выгодные цены на лом баббита Б 16, Б 83, самоплава баббита

Баббит 16 популярен в подшипниках электровозов, тепловозов, пароходов. Также баббит Б-16 активно применяют для подшипников дизелей малого оборота, дробилок, прокатных станов, шаровых и трубных мельниц, производства паровых турбин, гидротурбин, компрессоров, подъемников, электродвигателей, генераторов.

Подшипники из баббита нашли широкое применение и используются повсеместно. Сдавая старые подшипники, содержащие лом баббитов мы снижаем вредную нагрузку на окружающую среду. Кроме того, на этом можно хорошо заработать — фирмы ведущие прием баббитов предлагают хорошую цену. ООО «ВеКо» всегда готова купить баббит любыми партиями и может похвастаться прозрачными и конкурентными ценами на лом.

Покупаем баббит! Цена высокая!

Баббит Б83 — один из наиболее популярных сплавов, состоящий из следующих элементов: Sn (83 %); Sb (11 %); Cu (6 %). Баббит этой марки применяют на производстве трущихся деталей и подшипников, которые эксплуатируются на средних нагрузках и высоких скоростях. Преимущественно в данную категорию входят подшипники стационарных и судовых паровых двигателей, подшипники турбокомпрессоров, дизелей низкого оборота, турбин, компрессоров и других изделий. При всех своих достоинствах баббит 83 имеет один большой недостаток — в нем велико содержание дефецитного олова, зато стойкость к износу намного выше остальных марок.

В производстве, как правило, можно встретить баббит в чушках, проволоку баббита и порошок баббита.

Прием бабита ведется фирмами специализирующимися на покупке металлолома. Мы всегда готовы купить баббит, вы же можете прилично заработать на этом. ООО «ВеКо» ведет прием лома бабита по высоким ценам. Мы также предоставляем услугу самовывоза металлолома, которая позволит не думать о лишних заботах и сдать лом баббита без лишних хлопот.

Баббиты

29.03.2014 19:01

Баббиты, также именуемые подшипниковыми сплавами – это группа антифрикционных сплавов на основе свинца или олова, используемых для изготовления опорных поверхностей подшипников скольжения.

Первый подшипниковый сплав был изобретен в 1839 году Иссаком Бэббиттом в городе Тонтон, штат Массачусетс, США. Позже были разработаны баббиты, имеющие другой состав легирующих элементов (кстати, точный состав подшипникового сплава Исаака Бэббитта не известен).

Баббит – это наиболее часто используемый общеупотребительный сплав, применяемый в качестве тонкого поверхностного слоя в подшипниках скольжения сложной полиметаллической структуры, но изначально он использовался как монолитный антифрикционный материал. Этот сплав характеризуется высоким сопротивлением износу. Баббит является мягким материалом и легко повреждается, вследствие чего он, казалось бы, непригоден для изготовления опорной поверхности. Однако структура материала состоит из мелких твердых кристаллов, распределенных внутри более мягкого металла, что позволяет классифицировать баббит как композит с металлической матрицей. По мере износа подшипника более мягкий металл чуть разрушается, в результате чего образуются проходы для смазки между твердыми верхними кристаллами, обеспечивающими фактическую опорную поверхность. Когда в качестве более мягкого металла применяется олово, оно плавится под действием трения и работает как смазка, защищающая подшипник от износа в случае отсутствия штатной смазки.

В двигателях внутреннего сгорания используется баббит на основе олова, так как он способен выдерживать циклические нагрузки. Подшипниковый сплав на основе свинца имеет тенденцию к возрастанию твердости и образованию трещин, но пригоден для использования в постоянно вращающихся инструментах, таких как дисковая пила.

В баббитовом подшипнике традиционного типа имеется чугунный вкладыш, собранный со скользящей посадкой вокруг вала, установленного приблизительно в его конечном положении. Внутренняя поверхность чугунного вкладыша часто просверливается, благодаря чему при заливке баббита внутрь вкладыша образуется своего рода шплинт, фиксирующий фрикционный сплав. Края подшипника затыкаются глиной, после чего на половину зазора между валом и чугунным вкладышем заливается расплавленный баббит.

В промышленности наиболее распространены подшипниковые сплавы, имеющие следующий состав:

олово (Sn): 90 %, медь (Cu): 10 %;

олово (Sn): 89 %, сурьма (Sb): 7 %, медь (Cu): 4 %;

свинец (Pb): 80 %, сурьма (Sb): 15 %, олово (Sn): 5 %.

В состав баббита могут входить следующие присадки: кадмий (Cd), кальций (Ca), медь (Cu), натрий (Na), никель (Ni), магний (Mg), мышьяк (As), сурьма (Sb), теллур (Te).

Температура плавления различных марок этого сплава варьируется от 300 до 440 °C.

Баббиты на основе олова превосходят баббиты на основе свинца по коррозионной стойкости, износостойкости и теплопроводности.

В свою очередь баббиты на основе свинца имеют по сравнению с оловянными более высокую рабочую температуру. Они используются для изготовления подшипников дизельных двигателей внутреннего сгорания и прокатных станов.

Общим серьезным недостатком всех подшипниковых сплавов является низкая усталостная прочность. Поэтому баббиты могут успешно работать только в подшипниках с прочным чугунным/стальным или бронзовым корпусом.

При этом долговечность подшипников определяется толщиной слоя баббита, залитого на стальной вкладыш. Чем меньше толщина баббитового слоя, тем больше срок его эксплуатации.

< Предыдущая   Следующая >

Обновлено (29.03.2014 19:29)

Подшипниковые заводы и производители подшипников

Подшипниковые заводы производят важную продукцию для машиностроительного комплекса России: в любой промышленной отрасли используются механизмы, оборудование и агрегаты, важным конструкционным элементом которых являются подшипники – технические устройства, представляющие из себя часть опор вращающихся валов и осей, обеспечивающие движение деталей относительно друг друга, минимизирующие их трение и износ. Долговечность, работоспособность оборудования, коэффициент его полезного действия в значительной мере определяется качеством установленных в нем подшипников.

В машиностроительной промышленности широко применяются как контактные подшипники (с трущимися поверхностями – подшипники качения и скольжения), так и бесконтактные – магнитные подшипники без трущихся поверхностей.

Подшипниковые заводы выпускают следующие основные типы подшипников:

  • шариковые (применяются в электродвигателях, насосах, станочных шпинделях, небольших высокоскоростных редукторах, деревообрабатывающих станках, медицинском оборудовании);
  • роликовые цилиндрические (устанавливаются в больших электродвигателях, насосах, мощных редукторах, шпинделях металлорежущих станков, осевых буксах ж/д транспорта);
  • роликовые конические (применяются в косозубых механических передачах, ступицах автотранспорта, осевых буксах ж/д транспорта,);
  • двухрядные самоустанавливающиеся (производятся для бумагоделательных машин, металлургических прокатных станов, больших вентиляторов, опор ветряных электрогенераторов, карьерных машин и др.);
  • игольчатые (предназначены для редукторов, двигателей внутреннего сгорания, систем рулевого колеса, тормозных систем, опор осей, двигателей моторных лоток, электроинструмента, копировальной техники, спортивных тренажеров и т.д.);
  • упорные шариковые (применяются в вертикальных валах, вращающих центрах металлорежущих станков, домкратах);
  • упорные роликовые (используются в генераторах переменного тока, экструдерах, поворотных узлах металлургического оборудования, тяжелонагруженных вертикальных валах).

Для создания каждого типа подшипника предусмотрена своя технологическая цепочка, однако общими для всех подшипниковых производств являются следующие операции: токарная обработка, обработка давлением, шлифовка, термообработка, сборка.

Основным материалом для подшипника до конца XX в. служила сталь. Современные быстроходные шариковые и цилиндрические подшипники создаются из нитрида кремния – синтетического керамического материала, позволяющего достигать 2-кратного увеличения скорости вращения по сравнению со стальным аналогом.

В России производство подшипников началось в 1916 г. по инициативе племянника Альфреда Нобеля – Эммануила.

В СССР к началу 90-х гг. насчитывалось 33 завода, выпускающих подшипники, каждый из которых имел свою специализацию и производил продукцию для определенного машиностроительного предприятия.

Сегодня в России насчитывается более 200 предприятий, производящих подшипники, однако большую часть продукции выпускают несколько крупнейших заводов, сосредоточенных в Московской, Вологодской, Волгоградской и Самарской областях.

Специфика применения баббита

Для каждой разновидности деталей необходима своя марка сплава-баббита:

  • Шатунные подшипники (стык поршня и коленчатого вала) — марка БМ. Используются для тракторов. Требуют замены на новые через каждую тысячу километров пробега.
  • Коренные подшипники — применение баббита Б88, созданного специально для высоких скоростей, больших динамических нагрузок. Поэтому данную марку успешно применяют для среднеоборотных и быстроходных дизельных двигателей.
  • Подшипники для судовых водопроводов, компрессоров — разновидность БН, идеальная для средних нагрузок и скоростей.
  • Тяжелое машиностроение — отлично подойдут свойства баббита сорта Б16.

Восстановление баббитовых подшипников напыление баббита

Восстановление баббитовых подшипников является дорогим и трудоемким процессом при заливке. Срок службы подшипника, напыленного баббитом, в среднем в полтора, два раза больше, чем подшипника, изготовленного методом наплавки, благодаря микропористости около пяти процентов и удержанию масляной пленки после длительной остановки оборудования. При помощи газопламенного напыления производятся покрытия с повышенными качественными характеристиками.

Тонкостенный вкладыш подшипника скольжения в оснастке, напыление баббит — технология газопламенное напыление

Преимущества газопламенного напыления:

  • это меньший припуск на предварительную механическую обработку детали
  • отсутствие канавок «ласточкин хвост» на новых вкладышах
  • возможность напыления баббита по слою залитого баббита на ремонтируемых вкладышах
  • мы пылим не только баббит, но и бронзу, медь, латунь

Таким образом сокращается расход дорогостоящего баббита и уменьшается стоимость изготовления или ремонта вкладышей подшипников примерно на двадцать процентов по сравнению с заливкой.

ООО ЦЗПУ производит восстановление баббитовых подшипников методом газопламенного напыления. Газопламенное напыление при восстановлении баббитовых подшипников полностью исключает вероятность возникновения каверн или твердых включений. При газопламенном напылении равномерно распределяется баббит по поверхности подшипника — это позволяет снизить общую толщину баббитового слоя.

Технология, газопламенное напыление, позволяет ремонтировать и восстанавливать местный износ баббитового слоя подшипника после предварительного обезжиривания и механической обработки. При напылении невозможно использование бывшего в употреблении баббита. Заказывая газопламенное напыление в ООО ЦЗПУ, вы гарантированно получаете новый баббит в качестве антифрикционного слоя. Преимуществом нашей технологии при восстановлении подшипников скольжения, является тот факт, что в баббитовом слое в результате напыления образуются микропоры, что позволяет осуществлять пропитку маслом и удерживание масляной пленки в случае нарушения подачи масла и после длительной остановки машины, в результате чего исключается режим сухого трения.

При нанесении баббита напылением достигается более однородная прочность сцепления напыляемых слоев с основой подшипника скольжения, а величина адгезии покрытия к стали составляет 20 МПа, к баббиту — 15 МПа. Восстановление баббитовых подшипников скольжения напылением дает повышенные антифрикционные свойства и высокое сопротивление усталостным разрушениям. При применении очень мягких легкоплавких подшипниковых сплавов обеспечивается меньший износ шейки вала. Баббит, кроме того, имеет и минимальный коэффициент трения со сталью и хорошо удерживают смазку.

Качество напыления баббита проверяют после того, как подшипник совсем остынет. При внешнем осмотре следят за тем, чтобы поверхность была без пор, трещин, раковин и имела серебристый цвет.

Восстановление баббитовых подшипников технология

Как ООО ЦЗПУ производит восстановление баббитовых подшипников методом газопламенного напыления:

  • удаляется старый баббит, токарной обработкой или выплавляется. Старый баббит в дело больше не идет
  • если есть ласточкины гнезда, то они вскрываются так, чтобы можно было дотянуться струей, т.е. подшипник, восстановленный напылением — под наплавку уже не годится
  • если подшипник чугунный и ранее работал, то он подвергается термообработке для выжигания остатков масла в порах
  • на подготовленную поверхность напыляется ХХХХХХХ (секрет фирмы). У него отличная адгезия, что дает гарантированное равномерное сцепление баббитового покрытия с корпусом подшипника
  • если были ласточкины хвосты, ныне вскрытые, они запыляются или заплавляются. В общем заполняются так, чтобы получить равномерный цилиндр
  • производится напыление подшипника баббитом, либо в сборе, либо по частям, в зависимости от габаритов
  • если пылили в сборе, подшипники разрезаются, притираются, при необходимости
  • подшипники растачиваются, если заказчик требует, то производится расточка
  • . ООО ЦЗПУ не шабрит подшипники, так как это надо делать по месту, а место от нас может находиться в сотнях и тысячах километров.
Поделитесь в социальных сетях:FacebookXВКонтакте
Напишите комментарий