Процесс изготовления
Процесс изготовления соломенных пеллет, является более простым, в сравнении с пеллетами из деревянных отходов. В большинстве случаев соломенные рулоны или тюки идут уже сухими. Если и произойдет намокание, то процесс высыхания происходит под открытым небом.
Расходный материал начинает подаваться в соломоизмельчитель, в котором осуществляется процесс измельчения соломы по определенному размеру. Далее происходит увлажнение полученной смеси и процесс продавливания сквозь прессовую установку с ситом, где и создаются сами гранулы. Полученные пеллеты следует немного охладить и прогнать через сито, для отсеивания более мелких частичек. Готовый продукт остается только расфасовать.
Последнее время значительно увеличивается потребление данного топлива не только в крупных областях промышленности: в значительной мере возросла потребность в нем у частного сектора. Пеллеты являются самым недорогим топливным продуктом. Для сравнения может идти природный газ: но, в таком случае, процесс его подключения является весьма дорогостоящим проектом. Поэтому все большее количество простых людей стало приобретать отопительные системы, рассчитанные именно на сжигание пеллет.
Изготовление гранулятора своими руками
Алгоритм действий по изготовлению такого оборудования такой:
- Делаем матрицу. Если ее делать своими руками, то потребуется дисковая заготовка толщиной от 20 мм, если она будет меньше, то матрица быстро будет деформироваться. А вот диаметр может быть разным, от него зависит производительность оборудования. Например, если диаметр составит 50 мм, а двигатель порядка 30 кВт, то можно будет получить до 350 килограмм пеллет в течение часа. А если объемы ожидаются меньшие, то хватит матрицы и до 30 см в диаметре. В центре диска нужно просверлить отверстие по диаметру вала редуктора, далее выполняется паз для жесткой посадки. А отверстия для прессования и выхода гранул должны иметь форму конуса.
- Ролики или шестеренки для катков нужно выбирать таким образом, чтобы ширина сопоставлялась с рабочей зоной матрицы. Наденьте на вал шестерню, затем он закрепляться муфтой перпендикулярно оси выходного вала редуктора.
- В зависимости от размера матрицы нужно сварить цилиндрический корпус оборудования на основе листового металла или трубы. Корпус включает две части: в верхнюю загружается сырье, а затем после прохождения сквозь систему роликов и матрицы в готовом виде гранулы переходят в нижнюю часть корпуса, затем по лотку они высыпаются в емкость. А матрица должна свободно внутри верхней части корпуса передвигаться с минимальным зазором. Внизу корпуса проделывается отверстие для выхода пеллет, к нему приваривают лоток на основе листового материала или труб.
- Выходной вал редуктора должен размещаться внизу корпуса конструкции посредством подшипников и муфты.
- Чтобы было удобно чистить и обслуживать корпус, верх и низ корпуса должен быть разъемными и соединяться на болты посредством приваренных ушек. В корпус ставят матрицу и ролики.
- Гранулятор ставят на раму на основе швеллера или уголка и жестко на ней закрепляют. Затем крепится электродвигатель и его выходной вал присоединяют к редуктору.
- С внешней стороны раму и остальные детали красят краской по металлу. Далее, подключается двигатель и выполняется пробный запуск.
При наличии гранулятора, оснащенного матрицей плоского типа для производства пеллет, можно решить проблему отопления помещения до 150 квадратных метров площадью. Готовые гранулы можно применять для сжигания в камине или печке, а также для твердотопливных котлов. Также будет решена проблема утилизации отходов сельскохозяйственной деятельности и деревообработки.
Самодельная сушилка для опилок
Для того чтобы самодельные пеллеты из дерева на выходе из матрицы гранулятора не рассыпались, сырье должно иметь минимальную влажность. В промышленном производстве это делается посредством сушильных камер, а в домашних условиях можно делать специальные сушилки барабанного типа на основе старых бочек.
Нужно сварить друг с другом несколько железных бочек и установить их на раме с учетом незначительного наклона на одну сторону. Внутри к стенам привариваются лопасти для перемалывания сырья. Внутрь с одной стороны барабана подается горячий воздух с помощью электрической или газовой тепловой пушки. Барабан вращается за счет электродвигателя посредством редуктора или понижающей ременной передачи.
Далеко не во всех случаях есть необходимость организовывать производство пеллет на основе опилок в домашних условиях.
Это оправдано, если оборудование целиком сделано самостоятельно с минимальными затратами на комплектующие и запчасти, или же у вас в наличии есть небольшой гранулятор, производительность которого достаточная для выработки пеллет для бытовых нужд и даже продажи. Так можно окупить стоимость купленного оборудования.
Сделать гранулятор и другое оборудование для производства пеллет самостоятельно не так уж и легко, но если есть время, навыки и терпение, то вполне возможно. А вот приобретать промышленный гранулятор для опилок с целью отопления частного загородного дома, с экономической точки зрения, совершенно не целесообразно.
Как организовать завод по производству пеллет
Перед зарождением предприятия грамотный бизнесмен переработает несколько бизнес планов и сделает дальнейшие прогнозы на развитие своего завода. Чтобы приступить к постройке личного дела нужно рассмотреть все негативные и положительные стороны производства. И только потом для начала функционирования бизнеса нужно провести аналитику по следующим пунктам:
- Выявить рынки сбыта
- Определить покупателей;
- Оценить примерные риски, затраты, расходы на испорченную продукцию
- Установить стоимость оплаты труда рабочих
- Выявить прямых конкурентов
- Изучить технологию изготовления
- Найти качественное оборудование для закупки
- Организовать помещение, отвечающее всем требованиям
- Найти кадры и пиар-лицо
- Определить стоимость продукции
- Провести набор в логистический коллектив
Бизнес по производству пеллет регистрируется как «ООО Название фирмы». Стоит понимать, что сейчас на рынке больше 150 заводов-конкурентов, поэтому для начала работы нужно чётко обдумать проект и личные преимущества. Чтобы уровень спроса был выше, лучше со временем нарабатывать базу за границей, чтобы получить сертификат на международную торговлю. Иностранные рынки более востребованы к русским древесным пеллетам, из-за нехватки сырья в своих странах. Востребованные предприятия сбывают за границу (экспортируют) пеллеты по 300 евро за тонну продукции. На сегодняшний день, это лучший показатель на рынке.
Технология производства
Путь изготовления пеллет на производстве очень долгий, поэтому некоторые предприниматели бояться браться за это дело. Но это бессмысленные переживания, так дроблёные опилки не портятся и пользуются высоким спросом.
Технология производства:
- Приготовленное сырье обрабатывается и отправляется на измельчение в дробилку. Этот пункт обязателен, иначе всё производство пеллет застопорится из-за поломки гранулятора. Опилки должны храниться в специальном контейнере, чтобы мусор не попал на них.
- После дробления древесины измельченное сырье отправляют в сушилку, где понижают влажность опилок до 12%. Этот пункт самый затратный, но без него пеллеты загниют или будут выдавать низкий уровень тепла. 1 МВт энергии – столько понадобится, чтобы высушить всю партию. Опытные производители рекомендуют в отсеках сушилок жечь оставшийся от производства мусор. Если влажность опилок упала ниже 10, то сырье орошают паром или дисперсионной водой.
- Далее, на специальном аппарате происходит прессование опилок. Объемы производства будут зависеть от размера матрицы – она может быть плоская или цилиндрическая.
- Во время прессования в грануляторе пеллеты нагреваются и необходимо их остудить для повышения качества продукции.
- Завершающая стадия – сортировка и упаковка полученных гранул. Мешки для пеллет должны быть герметичны, чтобы в них не попала вода при транспортировке. Рекомендуемый размер: 20 – 25 кг в мешке.
Производители рекомендуют при производстве использовать в грануляторе цилиндрическую матрицу, чтобы конечный продукт был больших размеров, и производительность оборудования была выше. В плоской матрице пеллеты будут мини-размера, а их количества хватит только для личного применения.
Способы продвижения и сбыта
Разумеется, сегмент частников, использующих твердотопливные котлы мощностью до 100 кВт, постепенно растет, потребляя на сегодняшний день около половины объема внутреннего производства. Однако в ближайшее время доля розницы на рынке пеллет значительно уменьшится вследствие появления нового класса покупателей топливных гранул, сжигающих их в котлах мощностью 250–1000 кВт для отопления заводских цехов, тепличных и складских комплексов, бизнес-центров, жилых зданий и даже коттеджных поселков.
Перечисляя наиболее эффективные каналы сбыта топливных гранул, можно упомянуть следующие варианты:
Преимущества использования пеллет
Пеллеты, они же древесные гранулы, представляют собой экологически чистое топливо. Ни в процессе изготовления, ни при сгорании этого топлива в атмосферу не выделяются вредные вещества. Кроме того, их использование имеет ряд других достоинств:
- решаются проблемы утилизации деревообрабатывающих и лесопильных предприятий, а также пищевых производств и сельского хозяйства;
- отсутствует риск самовоспламенения топлива;
- удельная теплота сгорания выше, чем у торфа и дров, отопление пеллетами даже более эффективное, чем отопление углем;
- доступность, так как пеллеты – самый недорогой вид топлива, после газа;
- автоматизация пеллетных котлов – подача топлива осуществляется специальным механизмом;
- зольность не превышает 0,5%, что позволяет чистить котел от золы не чаще одного раза в месяц;
- возможность сжигания в обычных котлах и печах;
- удобство хранения и транспортировки – пеллеты, как правило, фасуются в мешки весом по 15 кг.
Пеллеты – перспективный вид топлива для населенных пунктов, где нет централизованного отопления и газоснабжения.
Основные преимущества
Пеллеты представляют собой цилиндрические гранулы диаметром 4−10 мм и длиной 15−50 мм. В качестве сырья для их изготовления можно использовать различные природные материалы. Чаще всего пеллеты своими руками в домашних условиях делают из следующего сырья:
- Отходов деревообрабатывающих предприятий — наиболее качественными являются гранулы из опилок.
- Коры, веток, а также сухой хвои и листвы.
- Отходы агропромышленного комплекса.
- Торфа — использование этого вида топлива позволяет добиться максимальной теплоотдачи.
В этом видео вы узнаете, как сделать пресс для брикетов:
Качество гранул во многом зависит от используемого сырья. Лучше всего использовать топливо, изготовленное из древесных опилок. Так как древесные отходы в топливе премиум-класса имеют высокую степень очистки, то изготовить их самостоятельно довольно сложно.
Также промышленные сорта могут содержать и определенное количество примесей — кору, хвою, листья. Они обладают более высокой зольностью, но при этом показатель энергоемкость остается высоким. Для производства пеллет в домашних условиях чаще всего используют различные виды отходов деревообработки и сельхозпроизводства.
Среди основных преимуществ этого вида топлива можно отметить:
- Содержание вредных веществ минимально, и при его сгорании в основном выделяется углекислый газ с водяным паром.
- Может использоваться в котлах длительного горения.
- Не требуется много места для хранения.
- Так как в процессе производства не нужно использовать химические ингредиенты, то риски развития аллергических реакций минимальны.
- Обладает высоким показателем теплоотдачи.
- Пеллетное топливо не подвержено процессам внутреннего гниения, что исключает самовозгорание.
У данного вида топлива множество преимуществ
Как делать самостоятельно гранулы из дерева?
Далее я хочу более подробно рассмотреть особенности процесса изготовления топливных гранул на основе древесины. Расскажу более детально про каждый из этапов этого процесса. Весь процесс делиться на следующие этапы:
- Первоначальное дробление подразумевает подачу сырья в специальные агрегаты для его измельчения до размеров 25×25х2 мм;
- Сушка дробленого сырья возможно только в том случае, когда первоначальное дробление завершилось. Для этого этапа также потребуется специальное оборудование в виде сушилок, способных уменьшить количество влаги в сырье до уровня в 10%. Ведь только сухой материал будет хорошо гореть в дальнейшем. Отметим, что этот этап отличается высоким энергопотреблением;
- Более тщательное дробление происходит до того момента, пока сырье не приобретет размеры не более 4-х мм. Для этого потребуются специализированные дробилки. К примеру, отличным вариантом является молотковая мельница, способная измельчить опилки, щепу, волокнистую стружку и т.п.;
- Насыщение паром или водой сухой основы необходимо тогда, когда измельченная смесь слишком пересохла в сушилке. Для этого ее помещают в емкость и пропаривают некоторое время. Также с этой целью вместо пара можно применит обычную воду;
- Прессование полученной в результате дробления древесной массы превращает ее в крохотные по размеру цилиндры. Под прессом масса склеивается и уменьшается в размере, нагреваясь до температуры от 70 до 90 градусов по Цельсию;
- Охлаждение гранул необходимо вследствие их нагревания в процессе прессовки. Снижение температуры и просушка занимает некоторое время;
- Расфасовка пеллет в мешки разной емкости.
Продукт готов к использованию. Более подробно про основные ошибки производителей оборудования можно узнать в моей новой книге «Типичные ошибки производителей оборудования при планировании производства пеллет». Более подробно о ней можно узнать на странице — МОИ КНИГИ.
С вами был Андрей Ноак, удачи и до новых встреч! Не забудьте подписаться на обновления моего блога и порекомендуйте почитать статью друзьям в соцсетях.
Древесные пеллеты
Чаще всего такие гранулы называют «пеллетами из опилок» но на самом деле их получают из разного вида отходов.
Стружка, опил, полученные при распиловке и обработке сырого и просушенного лесоматериала
Щепа – один из самых распространенных отходов
Горбыль, баланс древесины – крупные древесные отходы, распиленные или цельные стволы, которые по каким-то причинам забракованы для использования по основному назначению (имеют деффекты, не подходят по диаметру итд).
Некондиционные деревянные изделия: новые или утилизируемые.
Идеальным сырьем для получения высококачественных пеллет считаются сухие опил и стружка. В них обычно отсутствуют включения коры а также частицы грунта, которые при сгорании образуют шлак. Именно поэтому производство пеллет из опилок так популярно.
Качество щепы, как сырья для пеллет, зависит от того, из какой древесины ее получают – обычной или окоренной, а также от особенностей ее хранения. Чем меньше коры и посторонних включений попадает в пеллеты, тем ниже их зольность, а следовательно, выше качество.
То же можно сказать о переработке горбыля и баланса.
Некондиционные деревянные изделия по идее должны обеспечить высокое качество пеллет, ведь это чистая, окоренная древесина без примесей
Однако, стоит обратить внимание на то, какие материалы используются при изготовлении изделия. Различные лаки, средства для обработки, клей могут повлиять на экологичность подобного материала.
Гранулирование разных пород древесины
Разные породы древесины как сырье для пеллет различаются по простоте гранулирования.
Во-первых, более крепкие гранулы получаются из пород древесины с более высоким содержанием природного лигнина. Хвойные породы по этому параметру заметно опережают лиственные: разные хвойные сорта содержат 23-38% лигнина, а разброс у лиственных пород 14-25%. Если лигнина в сырье мало, то увеличивается количество отсева после гранулирования.
Во-вторых, породы дерева имеют различную твердость. Более твердая древесина сложнее прессуется в гранулы, создает более высокие нагрузки на оборудование, особенно на расходные детали – матрицу, пресс-вальцы. Хвойные породы являются более мягкими и податливыми для прессования, в то время как лиственные породы всегда тверже. Однако, теплота сгорания у лиственных пеллет выше, поэтому кубометр пеллет из бука или дуба будет весить больше такого же объема гранул из сосны, и отдаст больше тепла.
При этом, как показывает практика, можно успешно перемешивать опилки разных пород и гранулировать. Такой смешанный материал для топливных гранул не снижает качество конечного продукта: если смешивать породы в нужных соотношениях, то можно добиться соответствия пеллет сертификатам EN plus А1 или А2 – пригодные для отопления частных домов. Добавление лиственных пород, например бука и дуба, повышают энергетическую ценность пеллета. Другое дело, что у некоторых лиственных пород древесина имеет темный оттенок, и микс-пеллеты из разных пород древесины получаются кофейными, серыми или темными. У частных потребителей пеллет порой существует предубеждение против гранул любого цвета кроме светло-бежевого, поэтому они могут забраковать темные дубовые пеллеты по одному их виду, несмотря на наличие сертификатов высокого качества. Предубеждения настолько сильны, что некоторые немецкие исследователи создают топливо из смеси пород с добавлением к хвойной древесине примерно 20% дуба или бука, при этом итоговый продукт сохраняет привлекательный светлый цвет.
Характеристика и виды пеллетов
Пеллеты — спрессованные на специальных шнековых грануляторах бруски одинаковой цилиндрической формы. Опилки поставляют, в основном, деревообрабатывающие комбинаты. Преимущества пеллетов:
- Экологически чистые.
- Применяются для котелен в промышленности и котлов в быту.
- Дают много тепла.
- Не дорогие по себестоимости.
- Удобная транспортировка (при перевозке структура пеллетов не нарушается).
Кроме опилочных пеллетов, производятся следующие:
- Торфяные. Высокого качества, но применяются обычно на крупных производствах. Обладают большим процентом зольности. Бытовые котлы после них придется тщательно очищать.
- Угольные.
- Растительные (из шелухи гречки, кукурузы).
- Из соломы. Получается много пеллет и они дешевые. Процент золы высокий — до 3%, поэтому используются в промышленности. Требуют постоянной чистки котла.
- Из куриного помета.
Стандартным размером считаются пеллеты длиной 50-70 мм и в окружности 6-8 мм. Это зависит от качества используемой древесины в производстве, и какого сорта нужны пеллеты.
Пеллеты также используются в пиролизных котлах. Влажность спрессованных гранул составляет 7-10%. Плотность — 1200-1400 кг/м3.
Характеристики других видов топлива:
| Дизельное топливо | 42,5 Мдж/кг | 0.2 | 1 | 78 Кг/Гдж |
| Мазут | 42 Мдж/кг | 1.2 | 1.5 | 78 Кг/Гдж |
| Природный газ | 35-38 Мдж/м3 | 57 Кг/Гдж | ||
| Каменный уголь | 15 — 25 Мдж/кг | 1-3 | 10-35 | 60 Кг/Гдж |
| Гранулы древесные | 17,5 Мдж/кг | 0.1 | 0,5-3,0 | |
| Гранулы из соломы | 14,5 Мдж/кг | 0.2 | 4 | |
| Гранулы торфяные | 10 Мдж/кг | 4-20 | 70 Кг/Гдж | |
| Щепа древесная | 10 Мдж/кг | 1 | ||
| Опилки древесные | 10 Мдж/кг | 1 |
Расчет
Стоимость опилок 300 рублей за плотный кубометр, если вы не знаете как его высчитать, то вам сюда. Из такого леса сложно будет получить пеллет для Европы. Но клиент нашел качественные опилки и мы считаем для реализацию в Европу.
Большинство предприятий Сибири работают только на опилках, получая при этом светлый пеллет, если отсортировывают светлые опилки. Тут можно отметить следующие преимущества:
- При этом им не нужно такое оборудование как окариватель, дробилка. Не нужна лишняя штатная еденица – оператор дробильного отделения и автопогрузчик с водителем;
- Отпадает вопрос утилизации коры;
- Не нужны запасные части и режущий инструмент на оборудование;
- Не нужны дополнительные электрические мощности для производства;
- Снижается потребление электроэнергии.
Стоимость оборудования, цены для сравнения
- Можно найти новую линию всю в комплекте за 140 тыс. евро. Тут и будут сушилка, дробилка и пресс. Производительность этой линии будет около 1,5 тонн в час.
- За 280 тыс. евро можно найти полностью линию под ключ с производительностью 2-2,5 т/ч, это переработка опилок.
В обоих случаях линии без окаривателя и дробилки, поэтому рассчитаны на опилки. Для покупки окаривателя и рубительной машины нужно будет дополнительно вкладываться, это еще около 50 тыс. евро. Окариватель б/у можно найти за 25 000, дробилку можно б/у купить за 20 000.
Итого линия 2 — 2,5 тонны в час примерно обойдется:
280+50=330 тыс. евро
330 * 80 = 26 400 000
Одна тонна гранул стоит на сегодняшний день около 80 — 85 евро (цены актуальны на февраль, возможна незначительная корректировка). Эта цена на производство которое сертифицировано по стандарту ENPLUS.
Рассчитываем производительность.
Загрузка оборудования примерно 20 часов в сутки, 6,5 дней в неделю или 26 рабочих дней в месяц. Месяц в году на ремонты. Производительность две тонны в час:
2*20*26*11=11 440 тонн пеллет в год
За год вы произведете на сумму
11 440*80=915 200 евро;
915 200 * 80 = 73 216 000 рублей (берем евро в среднем 80 рублей).
Затраты на электричество составят:
В среднем потребление электроэнергии на тонну гранул составляет 200 кВт. Ряд производителей ссылаются на данное значение, по опыту примерно так и получается.
11440*200=2 288 000 КВт.
Стоимость электричества 4 рубля за КВт:
2 288 000*4=9 152 000
Стоимость электричества на окорку и дробилку барабанную
Сразу скажу что эти расчеты мы не будем применять дальше так как кругляк мы не считаем, а учитываем только опил. Расчеты даны только для того, чтобы примерно прикинуть переработку кругляка вам самим:
- Барабанная дробилка в час потребляет 250 КВт;
- Окариватель 70 КВт в час.
Окорка и дробление в сутки будут потреблять :
(250+70)*20 = 6400 КВт
6400*4=25600 рублей на электричество в сутки
25600*28=716 800 рублей в месяц на окариватель и дробилку.
716 800*11=7 884 800 рублей в год на электричество окаривателя и дробилки
Заработная плата
Штат цеха:
- Оператор линии дробления и окорки – 4 человека. Число операторов зависит от производительности дробилки, окорка должна успевать. Вообще желательно и по электроэнергии и по количеству операторов брать более производительное оборудование и выводить работу на одну смену. Тут же можно учесть и внедрить подачу круглого леса без автопогрузчика. 20 тыс*4=80
- Оператор сушильной установки – 4 человека; 20*4=80
- Оператор пресса – 4 человека; 4*20=80
- Электрик – 1 человек; 15тыс
- Слесарь — сварщик – 1 человек; 15тыс
- Кладовщик – 1 человек; 20 тыс.
- Водитель автопогрузчика пеллет – 1 человек. 15тыс. (можно погрузку фур организовать с помощью тэльфера)
- Начальник производства – 1 человек; 40 тыс.
Итого фонд заработной платы в месяц – 345 тыс. руб.
Фонд заработной платы в год – 4 140 000 руб.
Затраты на сырье
Для получения одной тонны гранул вам необходимо будет 2,4 куба древесины.
Куб древесины стоит 300 рублей, для производства тонны пеллет необходимо сырья на 720 рублей.
Для производства 11 440 тонн пеллет, необходимо купить сырья на сумму:
11 440*2,4*300=8 236 800 рублей
Итого выручка по году составит:
Общая выручка — затраты на сырье — фонд заработной платы — электричество на линию прессования = Прибыль за год с учетом издержек
73 216 000 — 8 236 800 –4 140 000 — 9 152 000 = 51 687 000 рублей
Стоимость оборудования 26 400 000 рублей, в эту стоимость не включены постройки здания и инфраструктуры.
Оборудование окупится за срок менее года при работе производства на полной мощности.
Финансовая составляющая
Стоимость каждого компонента:
- Дробилка средних размеров – в среднем 800 000 рублей;
- Сушилка – от 500 000 до 2 500 000 рублей;
- Гранулятор – от 80 000 до 1 000 000 рублей;
- Охладитель – от 400 000 до 1 200 000 рублей.
Если производитель готов на крупномасштабное производство, то полная линия будет стоить примерно 9 000 000 рублей с производительностью 800 кг пеллет в час. Производительность 2 тонны в час обойдется предпринимателю в 14 000 000 рублей.
На данный момент спрос в России не достаточно большой из-за высокого потребления газовой и нефтяной продукции. Но, по прогнозам логистов, к 2025 году, когда цена на такое топливо возрастет до максимума, в ход пойдет вторичная продукция для обогрева. Пеллетная индустрия достигнет максимума в востребованности, поэтому предпринимателям стоит заранее задуматься о перспективна для развития своего бизнеса. Также, продажа топливных гранул увеличится в разы при экспорте продукции за границу.
Предпринимателям стоит учесть, что сотрудничество с деревоперерабатывающими предприятиями будет выгодным и удобным для бизнеса. У этого сотрудничества будет два основных плюса: постоянное сырье для переработки и наработанная база поставщика.
Необходимое оборудование
Оборудование для изготовления пеллет бывает промышленным и бытовым, последнее применяется при изготовлении мини-гранул для бытового использования. Производственная линия приводится в движение дизельными и электрическими двигателями. Также используют вал трактора. Это самый распространённый вариант. Он способен обеспечивать производительность пеллетного оборудования до 250 кг/ч.
Необходимое оборудование для налаживания линии производства:
- Шипорез. Он предназначен для измельчения сырья.
- Сушильный барабан.
- Охладитель. Аппарат используется на конечных этапах производства.
- Пресс.
- Мельница и шнековый смеситель.
Как минимум, вам понадобится сушильный барабан Затраты на приобретение всего оборудования составляют примерно 2 млн рублей. Станок для производства биологического топлива, работающий от электричества, может быть только стационарным. Это очень снижает мобильность оборудования и приводит к дополнительным затратам, кроме того, для него необходимо оборудовать специальное место, что также увеличивает стоимость.
Установки на дизельном двигателе и тракторном валу имеют высокую мобильность. Это позволяет размещать их неподалёку от деревообрабатывающего предприятия. Такой вариант намного выгоднее, так как не нужно тратиться на транспортировку сырья для производства к месту изготовления пеллет.
Оборудование для производства пеллет
Оборудования для изготовления древесных гранул может различаться в зависимости от масштабов производства. Например, полноценная линия гранулирования, состоящая из 15 основных элементов, будет стоить порядка 1,8 млн рублей. Приобрести такое оборудование выгоднее непосредственно на заводе-производителе.
Для экономии и снижения первоначальных вложений можно собрать линию самостоятельно. Основными средствами производства являются следующие механизмы:
- Измельчитель древесины – от 180 тыс. рублей.
- Сушилка сырья – от 400 тыс. рублей.
- Гранулятор – от 50 тыс. рублей (в среднем 200-300 тыс. рублей).
- Охладитель готовой продукции – в среднем 400 тыс. рублей.
Таким образом, самостоятельная сборка производственной линии обойдется примерно в 2 раза дешевле, однако и мощность такого комплекса будет в разы меньше. Также возможен вариант покупки более дешевого китайского оборудования, либо выкупа подержанных аппаратов, однако с такой экономией увеличиваются и риски.
Советуем прочитать:
- открываем цех по производству ДСП
- производство ламината
- бизнес по производству деревянных лестниц
- производство поддонов как бизнес
Гранулы из опилок: этапы производства
Проблемой при изготовлении пеллет из опилок в домашних условиях может стать потребность в дополнительном оборудовании
Вы можете собрать отличный пеллетайзер своими руками, но важно помнить о дополнительных этапах производства пеллет
При работе с гранулятором нужно соблюдать правила техники безопасности
Схема этапов, через которые опилки проходят перед гранулированием:
- Крупное дробление. Опилки и щепки могут быть крупными и сырыми, то есть непригодными для изготовления пеллет. Поэтому первым этапом будет дробление. На выходе размеры древесных отходов не должны превышать 1,25 сантиметров в кубе.
- Второй этап – сушка. Опилки, которые лежали, например, под открытым небом могли подвергаться воздействию воды. Но даже если опилки складировались в специальных бункерах, уровень влажности для изготовления пеллет не должен превышать 8-13%.
- Следующий этап – мелкое дробление. Как правило, используются дробилки молоткового типа. На выходе размеры опилок не превышают 1,5 мм и 4 мм – для производственных низкосортных пеллет.
- Далее происходит само гранулирование. Для лучшего склеивания опилки увлажняют. Для мягких пород дерева используют воду, для твердых – горячий пар. Лучше всего склеиваются породы с высоким содержанием смолы.
- Пятый этап – прессование опилок. На этом этапе происходит само гранулирование.
- Теперь опилки нужно остудить, так как после процесса гранулирования, из-за давления, их температура может достигать 80-ти градусов. При такой температуре они легко крошатся.
- Отсеиваются опилки, которые не спрессовались, и, для удобства, гранулы фасуются.
Учитывая прохождение всех этих этапов, можно сделать вывод, что процесс изготовления пеллет в домашних условиях процесс достаточно трудоемкий. Однако при использовании опилок, которые подходят по стандартам влажности и размеров, можно использовать только пеллетный гранулятор.
Технология производства топливных пеллет
- Предв. измельчение
- Сушка
- Повторное измельчение
- Гранулирование
- Охлаждение и просев
- Фасовка
Предварительное измельчение
Предварительное измельчение необходимо в случае, когда исходным сырьем является крупногабаритные материалы. Это могут быть кусковые древесные отходы (горбыль, баланс и т.п.), либо рулоны или тюки соломы. В зависимости от характера сырья устанавливается тот или иной вид измельчителя – барабанные или дисковые рубительные машины, измельчители рулонов и т.д. На выходе необходимо получит фракцию до 50 мм по максимальному измерению.
Сушка
Влажность исходного материала перед подачей на участок гранулирования должна составлять 12-14%. Поэтому сырье, имеющее повышенную влажность, необходимо высушить до заданных значений. Сушильный комплекс – один из самых ответственных узлов в линии, перерабатывающей влажное сырье.
Повторное измельчение
Перед гранулированием сырье должно иметь фракцию 1-3 мм, поэтому непосредственно перед подачей в прессующий узел сырье проходит через молотковую дробилку. Ее наличие в технологической линии – обязательное условие. Даже если мы говорим о технологии производства пеллет из опилок фракцией до 1 мм, дробилка предотвращает возможное попадание крупных частиц в гранулятор, что обеспечивает безопасность его рабочих элементов.
Гранулирование
Основной элемент пеллетной линии – пресс-гранулятор. Именно он отвечает за формирование гранул. Обеспечить качество выпускаемого продукта способны лишь грануляторы, предназначенные для производства пеллет.
Охлаждение и просев
Формирование гранул сопровождается повышенными температурами. При выходе из прессующего узла температура гранул 70 – 110 оС. Поэтому их необходимо охладить до температуры окружающей среды, а также отделить несгранулированную часть. Для этого используются колонны и блоки охлаждения.
Как особенности производства древесных пеллет влияют на их качество?
В мире существует ряд стандартов для оценки качества пеллет. В Европе это единая система сертификации по «EN 14961-2».
В рассмотрение идет ряд характеристик – зольность, влажность, теплота сгорания, плотность и другие. Часть этих параметров зависит напрямую от исходного сырья (например, зольность и теплота сгорания). Но некоторые характеристики зависят также от соблюдения технологии изготовления пеллет и качества оборудования. Причем если свойства сырья влияют лишь на уровень качества пеллет, то оборудование должно обеспечить ряд принципиальных физических свойств гранулы, таких как плотность, длину и влажность. При несоблюдении данных требований Вы не получите продукт, востребованный на рынке. Это же касается технологии произодства гранулированного комбикорма.
Компания ALB Group гарантирует своим клиентам, что предлагаемые нами технологии и оборудование позволяют производить пеллеты, соответствующие высшим стандартам качества.
Как уже было сказано, для каждого производства необходим индивидуальный проект: не просто примерный план работы, а детальное описание работы каждого элемента линии и его взаимодействия с остальными элементами линии. На практике зачастую линию собирают из разномастного оборудования, которое может быть трудно состыковать друг с другом.
Многое также зависит от сырья. Производство древесных пеллет из разных пород дерева различается нюансами, которые могут повлиять на производительность и функциональность линии. Крупность фракции сырья и влажность определяют, какое оборудование для гранулирования пеллет следует приобрести. Часто случается, что проектировщики не учли потребность в обработке более крупных или влажных кусков древесины или же неправильно рассчитали требуемую мощность, в итоге собственнику приходится докупать дорогостоящее оборудование и встраивать его в линию.
Компания АЛБ Групп имеет обширный опыт установки и успешного запуска линий гранулирования различного сырья. Мы можем предвидеть ситуации на производстве, с которыми вы еще не сталкивались. Наши проектировщики подбирают оборудование под конкретные цели, так что вам не придется дорабатывать новую линию и нести затраты.
Производство пеллет по технологии от АЛБ Групп на фирменном оборудовании:
- Легко налаживается и запускается;
- Выдает нужную мощность;
- Оборудование специально подобрано для вашего типа сырья;
- Создано с использованием качественных комплектующих и не будет останавливаться и приносить убыток из-за поломки уязвимых узлов.
Заказывайте технологическую линию производства топливных пеллет в ALB Group. Чтобы задать вопросы, обратитесь к нам в контактной форме или позвоните по телефону +7 (831) 410-85-25.
